Peso Molecular

 

El peso molecular es la suma de las masas atómicas de los elementos que forman una molécula. En el caso de los polímeros, es una medida de la longitud de la cadena de polímero. La mayoría de los polímeros que son útiles para plásticos, hules o fibras tienen pesos moleculares entre 10,000 y 1,000,000.

Peso Molecular

Los polímeros se caracterizan por un peso molecular promedio porque hay una distribución de longitudes de cadena. Es necesario caracterizar la distribución completa cuantitativamente o, al menos, definir y medir la longitud media de la cadena o el ancho molecular para estos materiales, porque muchas propiedades importantes del polímero dependen de estas cantidades.

Los pesos moleculares de los polímeros se determinan generalmente como el número del peso molecular promedio. Esto se define de manera análoga al caso de compuestos puros de bajo peso molecular. En lugar de contar el número de moléculas de cada tamaño, también es posible definir un promedio en términos de los pesos de las moléculas presentes en cada nivel de tamaño. Este es el peso molecular promedio en peso.

Estos dos tipos de peso molecular tienen el mismo valor solo cuando hay una distribución simétrica de moléculas de alto y bajo peso a cada lado del valor medio. Si hay una gran fracción de moléculas de bajo peso, el peso molecular promedio en peso será más pequeño que el peso molecular promedio en número.

En general, las técnicas para la determinación de pesos moleculares medios se dividen en dos categorías: absolutas y relativas. En los métodos absolutos, las cantidades medidas se relacionan teóricamente con los pesos moleculares promedio. Los métodos de análisis absolutos incluyen análisis de grupos terminales y mediciones de propiedades coligativas, como la presión de vapor y la dispersión de la luz. Para los métodos relativos, se mide una cantidad que de alguna manera está relacionada con el peso molecular. El método relativo más común para determinar el peso molecular consiste en medir la viscosidad de varias concentraciones del polímero en solución y extrapolar esto a una concentración “cero” (viscosidad intrínseca) y aplicar una relación estándar. El “peso molecular” determinado por diferentes métodos puede variar significativamente.

 

La longitud de la cadena de polímero también se especifica por el número de unidades repetidas en la cadena. Esto se llama el grado de polimerización. El ancho molecular de un polímero es el producto del peso molecular o la unidad de repetición y el grado de polimerización (DP) del polímero.

Ref. Polymer Science and Technology Encyclopedia, Wiley & Sons

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Tipos de Boquillas en Moldeo por Inyección

Nozzle2La boquilla es la parte interna de la punta de la unidad de inyección, al frente del cañón que se maneja de manera independiente a la unidad de inyección por la importancia de la calidad de la masa fundida a la entrada al molde.

Hay varios tipos de diseños de boquillas que se usan comúnmente en el moldeo por inyección:

(1) la boquilla estándar, (2) la boquilla cónica inversa, (3) el tipo con válvula accionada por resorte, y (4) la de cierre mecánico.

Una boquilla estándar utiliza un canal abierto sin válvula mecánica o resorte para transportar material a través de la boquilla. Como su nombre lo indica, este es el tipo estándar de boquilla que se encuentra en muchas máquinas de moldeo por inyección.

Una boquilla cónica inversa utiliza una sección cónica dentro de la boquilla en la punta de la boquilla. Un uso importante de esta boquilla es evitar el babeo de la resina fundida y es muy común en el procesamiento con poliamidas (nylon). Después de que el tornillo o husillo se retrae nuevamente después de inyectar el material, el tornillo regresa a la posición final establecida, y por succión, la conicidad inversa empuja el material nuevamente dentro de la boquilla para evitar el babeo.

El tipo de boquilla con válvula accionada por resorte utiliza una válvula de retención interna cerrada por un resorte interno o externo. La presión de inyección abre la válvula, permitiendo que el material fluya a través de la boquilla hacia el buje del bebedero. Cuando se disminuye la presión de inyección, el resorte cierra el flujo a través de la boquilla. Las únicas desventajas de esta válvula es que el flujo es más restringido que en otros tipos de boquillas y, debido a la complejidad de la boquilla, el material puede quedar atrapado dentro de la válvula.

Una válvula de cierre mecánico utiliza un dispositivo como un anillo deslizante (válvula check) para controlar el flujo a través de la boquilla. Cuando el tornillo se mueve hacia adelante, el anillo deslizante se mueve fuera de posición para permitir que el material fluya a través de la boquilla. Cuando el tornillo se retrae, el anillo deslizante evita que el material fluya.

Como resultado, el material se acumula detrás del anillo para prepararse para la siguiente toma de material. Este es el diseño de boquilla más comúnmente usado y simple. Sin embargo, después de largos periodos de funcionamiento, estos anillos se desgastan excesivamente, lo que ocasiona problemas con la suspensión del material y un llenado inconsistente de la cavidad, debido a la fuga de material sobre la válvula hacia el cilindro. De hecho, un indicio de que hay que reparar la válvula check es si al inyectar el material el husillo se va hacia el frente sin dejar un colchón o si el colchón es variable.

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Co-Inyección

Co-inyección 1

El moldeo por co-inyección es un proceso en el que dos o más polímeros diferentes se laminan juntos mediante moldeo por inyección. Estos polímeros pueden ser idénticos, excepto por el color o la dureza, o pueden ser de diferentes tipos de polímeros. Cuando se utilizan polímeros diferentes, estos deben ser compatibles (soldarse) y se fundir aproximadamente a la misma temperatura.

El término co-inyección puede denotar diferentes procesos, como la formación de un sándwich, la inyección de doble tiro, la inyección de múltiples tiros o la formación de espuma estructural. Cualquiera que sea su nombre, una configuración en sándwich se ha hecho en la que dos o más materiales termoplásticos son laminados juntos para aprovechar que las diferentes propiedades de cada uno contribuyan a la estructura. Comúnmente, el material externo es sólido, mientras que el material interno es espumado. Sin embargo, cualquier combinación de material externo e interno espumado o no espumado es posible. Para piezas de pared gruesa, el tiempo de enfriamiento puede reducirse sustancialmente corriendo el material exterior a mayor temperatura para una superficie lisa y el material interno, que esencialmente determina el tiempo de ciclo, a una temperatura inferior.

El moldeo por co-inyección puede utilizar 1, 2 o 3 canales. En el sistema de un solo canal, los plásticos fundidos son inyectados secuencialmente en de molde cambiando la válvula. Debido a las características de flujo de la masa fundida y a la tendencia del material exterior de adherirse a una superficie más fría del molde, se forma una piel sólida densa. El espesor de la piel puede ser controlada variando la velocidad de inyección, temperatura de fusión y la compatibilidad del flujo de los materiales.

 

En el sistema de 2 canales, es posible la inyección secuencial o simultánea del material externo y los materiales internos. Esto permite el control del espesor del material exterior, especialmente en los puntos de inyección en ambos lados de la pieza. En este tipo de moldeo, es mejor si se perfila el llenado de la cavidad. El perfilar la velocidad de la inyección permite un mayor control del aspecto de la superficie.

El sistema de 3 canales permite la inyección simultánea con un punto de inyección directo en el bebedero . El espesor del material exterior puede ser influenciada en ambos lados de la pieza. Con este sistema, el material interno espumado avanza más hacia el final del canal del flujo que la de las técnicas de 1 y 2 canales. La pieza puede diseñada para ser más ligera en peso.

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El Uso del Pirómetro en la Industria del Plástico

pyrometer, remote temperature measurement, microclimateUn pirómetro es un instrumento que se utiliza para medir temperaturas a distancia, tienen un rango de temperatura demasiado amplio, que puede ir desde los -40°C hasta los 4000°C.  Se emplea sobre todo para medir objetos o sustancias en movimiento, o en lugares donde se requiere una medición sin contacto. En la industria de transformación de plástico se utiliza el pirómetro es ampliamente utilizado ya que permite medir la temperatura de equipos y las resinas en estado fundido sin necesidad de entrar en contacto con ellos.

Un pirómetro se compone de:

  • Un sistema que recoge la energía emitida por el objeto,
  • Un detector que convierte dicha energía en una señal eléctrica.
  • Un sistema que ajusta la emisividad para hacer coincidir la calibración del termómetro con las características de emisión específicas del objeto.
  • Un circuito de compensación de la temperatura ambiente que garantiza que las variaciones de temperatura dentro del sensor debidas a las condiciones ambientales no afecten la precisión.

Los sistemas electrónicos modernos basados en microprocesadores permiten utilizar algoritmos complejos que proporcionan una alinealización y compensación a tiempo real de la salida del detector para obtener una mayor precisión de la temperatura medida del objeto.

Los microprocesadores pueden mostrar de forma instantánea mediciones de múltiples variables (tales como la temperatura actual, temperatura mínima medida, temperatura máxima medida, temperatura media o diferencias de temperatura) en pantallas LCD integradas.

TIPOS DE PIRÓMETROS

Existen 3 tipos según la forma en que estos captan la radiación de la temperatura:

Pirómetro Óptico

Es aquel que puede medir la temperatura de un material a partir de la radiación que emana de su cuerpo, para lo cual no necesita estar en contacto con ella. Funciona comparando el brillo de la luz que emite la sustancia con el de una fuente estándar. Se utiliza tanto para medir la temperatura de gases como de cuerpos incandescentes. De hecho, puede medir temperaturas superiores a los 1,000 °C.

Pirómetro de Radiación

El pirómetro de radiación capta la radiación emitida por el cuerpo cuya temperatura se quiere determinar. Este tipo de pirómetro se funda en la ley Stefan-Boltzman. Es capaz de medir temperaturas que se ubiquen entre los 550 °C y los 1,600 °C.

Pirómetro de Resistencia

El pirómetro de resistencia es aquel que mide la temperatura del objeto o cuerpo a través de un cable delgado que se pone en contacto con este. El calor produce el cambio de resistencia eléctrica del dispositivo, que hace una medición de la temperatura del objeto a partir de dicho calor. A excepción de los anteriores, este pirómetro entra en contacto con la resina fundida por medio de una barra metálica que mide la temperatura.

Este tipo de pirómetros, hasta la fecha, son los que permiten la medición más precisa de la temperatura en un polímero fundido. Aquellos conocedores de esta práctica, saben que lo mejor para saber con certeza la temperatura de la masa fundida, consiste en tirar un disparo ya sea de la unidad de inyección o extrusor e inmediatamente sumergir la barra del pirómetro de contacto, inclusive, de ser posible, con guantes de protección térmica se puede rodear manualmente la barra con la masa fundida.

Si bien, el pirómetro de contacto nos permite una lectura precisa, no es la mejor práctica en términos de seguridad, por lo que un pirómetro óptico o de resistencia siempre son una buena opción considerando que la temperatura real puede tener una variabilidad de +/- algunos grados centígrados.

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Acetato de Celulosa: El Algodón Orgánico de Los Lentes

Depositphotos_38263121_l-2015El acetato de celulosa (CA) es el éster del ácido acético de la celulosa. Se obtiene mediante la acción, en condiciones estrictamente controladas, del anhídrido de ácido acético sobre celulosa purificada que generalmente se obtiene a partir de las fibras cortas del algodón. Los tres grupos hidroxilo disponibles en cada unidad de glucosa de la celulosa se pueden acetilar. Sin embargo, en el material que se usa normalmente para los plásticos, es habitual acetilar completamente y luego disminuir el valor de acetilato (expresado como ácido acético) a 52 – 56 por ciento (1) mediante hidrólisis parcial. Cuando se combina con plastificantes adecuados, esto da un material termoplástico resistente.

El acetato de celulosa se utilizó ampliamente en la industria automotriz debido a su resistencia mecánica, tenacidad, resistencia al desgaste, transparencia y facilidad de moldeado. Su alta resistencia al impacto lo convirtió en un material deseable para lentes protectores, mangos de herramientas, medidores de aceite y similares. Sin embargo, con la introducción de polímeros más innovadores a partir de los años 40’s, el uso de acetato de celulosa comenzó a declinar. Todavía se extruye o se moldea en película u hoja utilizada en empaques, filtros de membrana y película fotográfica, y se moldea por inyección en piezas pequeñas como cepillos de dientes y placas para marcos de anteojos.

Como fibra, el acetato de etilo es muy valioso por su bajo costo y tiene buenas cualidades de drapeado. El acetato se usa en telas como satén, brocado y tafetán para acentuar el brillo, cuerpo, caída y belleza. Además, es un material hipoalergénico con gran capacidad de teñido.

SOBRE ECOLOGÍA

Si bien inicialmente se creía que el acetato de celulosa era virtualmente no biodegradable, se ha demostrado que después de la desacetilación parcial inicial, el esqueleto de celulosa del polímero es fácilmente biodegradado por las enzimas celulasa. En suelo biológicamente activo, sus fibras son completamente destruidas después de 4 a 9 meses. La fotodegradación es óptima con irradiación UV de longitud de onda de 280 nm o más corta y mejorada con pigmento de TiO2 (2). Sin embargo, los filtros de cigarrillos hechos con acetato de celulosa tardan años en descomponerse a la intemperie (3).

AL RESCATE DEL MARFIL

Un dato curioso del acetato de celulosa es que surgió de la necesidad de sustituir al marfil, material que se utilizaba a un ritmo alarmante en productos como bolas de billar, peines, cepillos y marcos de anteojos.

Referencias:

  1. Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Wiley & Sons
  2. Puls, Juergen; Wilson, Steven A.; Hölter, Dirk (2011). “Degradation of Cellulose Acetate-Based Materials: A Review”. Journal of Polymers and the Environment.
  3. Robertson, Raymond M.; Thomas, William C.; Suthar, Jitendrakumar N.; Brown, David M. (August 2012). “Accelerated degradation of cellulose acetate cigarette filters using controlled-release acid catalysis”

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Richard Grubbs y la Metátesis

robert-grubbsEl 27 de Febrero de 1942 nace en Possum Trot, Kentuchy Richard H. Grubbs, químico americano quien junto con Richard R. Schrock y Yves Chauvin ganó el Premio Nobel de Química en 2005 por desarrollar la metátesis, un tipo importante de reacción química usada en química orgánica.

La investigación acreedora del Nobel de Grubbs se centró en la metátesis, una reacción en la que los catalizadores crean y rompen los enlaces dobles de carbono de las moléculas orgánicas de una manera que hace que diferentes grupos de átomos en las moléculas cambien de lugar unos con otros. Este cambio de lugares da lugar a nuevas moléculas con nuevas propiedades.

Basándose en el trabajo de Chauvin, que en los años setenta había demostrado cómo podría tener lugar la metátesis, Grubbs y sus asociados en 1992 informaron del descubrimiento de un catalizador que contenía rutenio metálico. Era estable en el aire y trabajaba selectivamente sobre los enlaces de doble carbono en una molécula, sin interrumpir los enlaces entre otros átomos de la molécula, a diferencia de los catalizadores basados en molibdeno, importantes pero inestables, reportados por Schrock dos años antes.

El nuevo catalizador también tenía la capacidad de reactivar reacciones de metátesis en presencia de agua, alcoholes y ácidos carboxílicos. El descubrimiento de Grubbs ayudó a construir el camino para aplicaciones prácticas de la metátesis, incluyendo el desarrollo de nuevos productos como plásticos avanzados y productos farmacéuticos. Los catalizadores utilizados en la metátesis también contribuyeron al surgimiento de la “química verde”, que implica el uso de técnicas que minimizan la contaminación en procesos químicos.

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El Politetrafluoroetileno

Depositphotos_158272442_l-2015El politetrafluoroetileno o PTFE, mejor conocido como Teflon®, una resina sintética fuerte, resistente, cerosa, no flamable producida por la polimerización del tetrafluoroetileno. El PTFE se distingue por su superficie resbaladiza, alto punto de fusión y resistencia al ataque de casi todos los productos químicos. Estas propiedades lo han hecho familiar para los consumidores como el recubrimiento en utensilios de cocina antiadherentes; también se utiliza en la fabricación de productos industriales, incluidos rodamientos, revestimientos de tuberías y piezas para válvulas y bombas.

El PTFE fue descubierto por casualidad en 1938 por Roy Plunkett, químico de la compañía DuPont quien descubrió que un tanque de tetrafluoroetileno gaseoso (CF2 = CF2) se había polimerizado en un polvo blanco.

El tetrafluoroetileno (C2F4), un gas incoloro e inodoro, se fabrica calentando clorodifluorometano (CHClF2) en el rango de 600 – 700°C. El clorodifluorometano a su vez se obtiene haciendo reaccionar fluoruro de hidrógeno (HF) con cloroformo (CHCl3). Los monómeros de tetrafluoroetileno (moléculas pequeñas de una sola unidad) se suspenden o emulsionan en agua y luego se polimerizan (se unen en moléculas gigantes de múltiples unidades) a alta presión en presencia de iniciadores de radicales libres. El polímero es similar en estructura al polietileno, que consiste en una cadena de carbono con dos átomos de flúor unidos a cada carbono, cuya unidad de repetición es -CF2-CF2-.

Los átomos de flúor rodean la cadena de carbono como una cubierta protectora, creando una molécula químicamente inerte y relativamente densa con enlaces de carbono-flúor muy fuertes. El polímero es inerte para la mayoría de los productos químicos, no se funde por debajo de 320°C y tiene el menor coeficiente de fricción de cualquier sólido conocido. Estas propiedades permiten su uso para casquillos y cojinetes que no requieren lubricante, como forros para equipos utilizados en el almacenamiento y transporte de ácidos fuertes y solventes orgánicos, como aislamiento eléctrico en condiciones de alta temperatura y en su aplicación habitual como recubrimiento antiadherente de sartenes y ollas.

La fabricación de productos de PTFE es difícil porque el material no fluye fácilmente incluso por encima de su punto de fusión. Las piezas moldeadas pueden fabricarse comprimiendo y calentando polvos finos mezclados con lubricantes volátiles. Las superficies metálicas se pueden rociar o sumergir con dispersiones acuosas de partículas de PTFE para formar un recubrimiento permanente. Las dispersiones de PTFE también se pueden hilar en fibras.

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Teflon® es marca comercial de Chemours & Co.

Cloruro de Polivinilideno

Roll of wrapping plastic stretch film.El cloruro de polivinilideno (PVDC) es similar al PVC (cloruro de polivinilo) excepto que dos átomos de cloro están presentes en uno de los grupos de carbono en lugar de uno. Al igual que el PVC, el PVDC se polimeriza por adición. Se utilizan métodos de polimerización tanto en emulsión como en suspensión. La unidad de repetición del PVDC es (CH2CCl2) n.

Los polímeros en emulsión se usan directamente como látex o se secan para su uso en recubrimientos o procesamiento en estado fundido. El cloruro de polivinilideno como tal, es un termoplástico poco resistente, transparente y manejable; sin embargo, el polímero cristaliza con el envejecimiento y se hace más fuerte y más opaco.

El PVDC tiene excelentes propiedades de barrera y se usa frecuentemente en aplicaciones de empacado de alimentos. Las películas hechas para PVDC tienen buenas propiedades de adherencia, lo cual es una ventaja para envolturas de alimentos.

Las películas de PVDC se usan comúnmente en aplicaciones comerciales y de envasado de alimentos para el hogar.

El PVDC tiene resistencia general a disolventes orgánicos, inercia a temperatura ambiente a ácidos y álcalis comunes, resistencia al agua completa, transmisión de vapor de agua insignificante, características no abrasivas, dureza y durabilidad. Los copolímeros son atacados por halógenos y aminas orgánicas fuertes. Las películas hechas con PVDC tienen una buena estabilidad al envejecimiento y al ataque ultravioleta (UV). El copolímero puede extrudirse y moldearse por inyección. Se puede moldear por compresión, aunque la falta de orientación resultante provoca una pérdida de tenacidad. Mediante estiramiento en condiciones controladas a temperatura ambiente, se produce la orientación así como la recristalización y se obtienen productos mucho más resistentes

están formados.

La película de PVDC se ha convertido en un material de empaque popular debido a su alto grado de transparencia, impermeabilidad a la humedad y propiedades de barrera de vapor. El método típico de hacer esta película es mediante extrusión de película soplada orientada biaxialmente. La tubería y monofilamento de PVDC también se han desarrollado. El copolímero de PVDC con acrilonitrilo se utiliza para fines de revestimiento debido a su solubilidad en cetonas.

Los polímeros comerciales de cloruro de polivinilideno son todos copolímeros de cloruro de vinilideno con cloruro de vinilo, acrilatos o nitruros. La copolimerización de cloruro de vinilideno con otros monómeros reduce el punto de fusión para facilitar el procesamiento.

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Polaridad

magnetNo todos los polímeros se comportan igual cuando se someten a un voltaje y los plásticos se pueden clasificar como “polares” o “no polares” para describir sus variaciones en el comportamiento. Los plásticos polares no tienen un enlace completamente covalente y hay un ligero desequilibrio en la carga electrónica de la molécula. Un ejemplo simple de este tipo de comportamiento sería el de la molécula del agua (H2O). Los dos átomos de hidrógeno están unidos al átomo de oxígeno y la molécula en general no tiene carga.

En realidad, los electrones tienden a estar alrededor del átomo de oxígeno más que alrededor de los átomos de hidrógeno y esto le da al oxígeno una carga ligeramente negativa y los átomos de hidrógeno una carga ligeramente positiva. La molécula de agua en general es neutra y no tiene carga, pero el desequilibrio de los electrones crea una molécula “polar”. Este “dipolo polar” se mueve en presencia de un campo eléctrico e intentará alinearse con el campo eléctrico de la misma manera que una aguja de la brújula intenta alinearse con el campo magnético de la tierra.

PLÁSTICOS POLARES Y NO POLARES

En los plásticos polares, los dipolos se crean por un desequilibrio en la distribución de electrones y en presencia de un campo eléctrico, los dipolos intentarán moverse para alinearse con el campo. Esto creará una “polarización dipolo” del material y, como el movimiento de los dipolos está involucrado, hay un elemento de tiempo en el movimiento. Ejemplos de plásticos polares son el polimetil-metacrilato (PMMA), el cloruro de polivinilo (PVC), las poliamidas (PA, Nylon), el policarbonato (PC) entre otros, estos materiales tienden a ser moderadamente buenos como aislantes.

Los plásticos no polares son verdaderamente covalentes y generalmente tienen moléculas simétricas. En estos materiales no hay dipolos polares presentes y la aplicación de un campo eléctrico no intenta alinear ningún dipolo. Sin embargo, el campo eléctrico mueve los electrones ligeramente en la dirección del campo eléctrico para crear una “polarización electrónica”, en este caso el único movimiento es el de los electrones y esto es efectivamente instantáneo. Los ejemplos

 de plásticos no polares son el politetrafluoro etileno (PTFE, Teflon®) así como otros fluoropolímeros, el polietileno (PE), el polipropileno (PP) y el poliestireno (PS), y estos materiales tienden a tener resistividades altas y constantes dieléctricas bajas.

La estructura del polímero determina si es polar o no polar y esto determina muchas de las propiedades dieléctricas del plástico.

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El Plástico Más Fácil de Reciclar – Parte 2

Top of full plastic milk bottleRECICLAJE DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

El HDPE se acepta en la mayoría de los centros de reciclaje del mundo, ya que es uno de los polímeros plásticos más fáciles de reciclar. La mayoría de las compañías de reciclaje recolectan productos de HDPE y los llevan a grandes instalaciones para ser procesados.

Primero, el plástico se clasifica y se limpia, para eliminar cualquier residuo no deseado. El plástico debe homogeneizarse, para asegurar que sólo se procesará HDPE. Si hay otros polímeros plásticos en el lote, esto puede arruinar el producto final reciclado.

El HDPE tiene una densidad entre 0.93 – 0.97 g/cm3. Esto es mucho más bajo que el de PET, que es de 1.43 – 1.45 g/cm3, lo que significa que estos polímeros plásticos se pueden separar mediante el método de flotado-hundido. Sin embargo, el HDPE tiene una densidad específica similar a la del polipropileno (PP), lo que significa que en presencia del PP la separación es más difícil. En este caso, se pueden usar técnicas de radiación infrarroja cercana (NIR), a menos que el plástico sea demasiado oscuro y absorba las ondas infrarrojas.

Posteriormente, el HDPE se muele y funde para refinar aún más el polímero. El plástico se forma luego en gránulos que se pueden utilizar en la fabricación de otros productos.

Las plantas de reciclaje también pueden beneficiarse del uso de una empacadora, que puede comprimir los residuos post-consumo para minimizar la energía utilizada en el transporte.

PEQUEÑOS PASOS DESDE EL HOGAR EN EL RECICLAJE DE HDPE

Con respecto a las botellas de leche, estas pueden reutilizarse fácilmente si se lavan a fondo primero. Para reducir los residuos de empaque, comprar botellas de plástico a granel es otra buena opción.

La separación de HDPE del PP se facilita identificando los productos con el código de reciclado de la resina, que es un número indiscriminado asignado a diferentes polímeros plásticos para ayudar a separar los plásticos en la etapa de reciclaje. El código de identificación de resina para polietileno de alta densidad es “2” y la de polipropileno es “5”.

BENEFICIOS AMBIENTALES DEL RECICLAJE DE HDPE

El mercado mundial de HDPE es enorme, con un volumen de mercado de alrededor de 30 millones de toneladas por año.

La cantidad de plástico utilizado en las bolsas de plástico se ha reducido en alrededor del 70% en los últimos 20 años gracias a la introducción de bolsas de lona reutilizables y al uso de materiales biodegradables, pero la mayoría de las bolsas todavía se producen a partir de HDPE.

El HDPE no es biodegradable y puede tardar siglos en descomponerse, por lo que es imperativo que estas bolsas y contenedores sean reciclados y usados ​​nuevamente.

Reciclar HDPE tiene muchos beneficios. Por ejemplo, es más rentable producir un producto a partir de HDPE reciclado que fabricar plástico “virgen”.

El HDPE, como muchos polímeros plásticos, se produce con cantidades considerables de combustibles fósiles y se necesita un total de 1.75 kg de aceite para fabricar solo 1 kg de HDPE.

 

Parte 1: RECICLAJE DE POLIESTER DEL POLIETILEN-TEREFTALATO (PET)

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