Estabilizadores de Luz
Proteger los plásticos del ataque degradante de la energía ultravioleta es fundamental para algunos mercados, especialmente las aplicaciones a la inemperie y las aplicaciones en las que las piezas de plástico estarán expuestas a luz fluorescente y a luz del día pasando por un filtro. Los estabilizadores de la luz o estabilizadores ultravioleta (UV) se utilizan para proteger los plásticos, especialmente las poliolefinas, de la decoloración, la fragilización y la eventual degradación por la luz UV.
Las tres clases principales de estabilizadores de luz son:
- Absorbedores de UV
- Inhibidores del estado de excitación
- Canceladores o destructores de radicales libres
Los mecanismos de estabilización incluyen la inhibición de las reacciones de iniciación mediante la incorporación de aditivos para filtrar la energía UV, para absorberla preferentemente o para amortiguar el estado excitado; y la inhibición del proceso de reacción de propagación mediante la incorporación de aditivos que reaccionarán químicamente con los radicales libres y los hidroperóxidos tan pronto como se formen para hacerlos inofensivos. Cada clase recibe el nombre del mecanismo por el que previene la degradación.
Los principales tipos de estabilizadores de luz pueden clasificarse por su composición química. Incluso, se puede jugar con combinaciones de varios estabilizadores, ya que pueden mejorar el rendimiento y el costo.
ABSORBEDORES DE LUZ ULTRAVIOLETA
Este tipo de estabilizadores inhiben el inicio del proceso de degradación. Una vez que absorben preferentemente la energía UV, la convierten en una forma no destructiva como la energía infrarroja, que se disipa inofensivamente en forma de calor. Los absorbentes son más eficaces en las secciones transversales más gruesas que en las finas, como las películas y las láminas, y pueden no proporcionar a la superficie una protección suficiente.
Los absorbentes UV de benzofenona se han utilizado durante muchos años en poliolefinas, PVC y otras resinas. Los absorbentes UV de benzotriazol son muy eficaces en resinas de alta temperatura como los acrílicos y los policarbonatos. También se utilizan mucho en la industria de los revestimientos.
COMPLEJOS ORGÁNICOS DE NÍQUEL
Este tipo de estabilizadores protegen contra la degradación causada por la luz ultravioleta mediante el amortiguamiento del estado de excitación. Estos desactivadores de iones metálicos aprovechan la energía antes de que pueda romper cualquier enlace molecular y generar radicales libres. Los complejos de níquel se utilizan principalmente en aplicaciones de fibras de poliolefina. Algunos ejemplos de complejos de níquel son el dibutilditiocarbamato de níquel y el níquel 2,2-tiobis (4-octilfenolato)-n-butilamina, que también se utilizan en películas agrícolas por su resistencia a los pesticidas.
HALS
Los estabilizadores de luz de aminas impedidas o HALS por sus siglas en inglés (hindered amine light stabilizers) son el tipo más reciente de estabilizadores de luz UV. Los HALS no filtran la luz UV, sino que estabilizan la resina mediante la terminación de los radicales libres.
Los HALS se utilizan a niveles más bajos que las benzofenonas y los benzotriazoles y se utilizan ampliamente en las poliolefinas por su costo y rendimiento.
La elección del estabilizador UV depende de factores como la aplicación, las características del polímero (especialmente su espectro de absorción), el efecto del estabilizador sobre el color y la vida útil prevista del producto. Otro factor que debe tenerse en cuenta es la toxicidad, ya que la mayoría de los estabilizadores UV orgánicos tienden a migrar a la superficie. El mecanismo de estabilización puede variar de un polímero a otro.
El uso de filtros UV es otra técnica para proteger una pieza de plástico de los efectos de los rayos UV. Estos filtros UV son en realidad pigmentos que hacen que el polímero sea translúcido u opaco y que absorben o reflejan la luz UV, protegiendo así el polímero.
El negro de humo (si se puede tolerar el color) es un filtro UV muy eficaz. Absorbe toda la gama de rayos UV y visibles, puede utilizarse en bajas concentraciones y también puede actuar como eliminador de radicales libres. También son eficaces las altas cargas de dióxido de titanio y otros pigmentos. El óxido de zinc, en particular, ha sido el objeto de varios proyectos con polipropileno.
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Ref. «Plastic Additives», Handbook of Modern Plastics, C.A. Harper, ed., McGraw-Hill, New York, 2000
Análsis por Elemento Finito
El análisis del diseño es un proceso de investigación de determinadas propiedades de piezas o conjuntos. El análisis del diseño puede realizarse sobre objetos reales o sobre modelos que representan ciertos aspectos del objeto real. Si se utilizan modelos en lugar de objetos reales, el análisis puede realizarse en una fase anterior del proceso de diseño, antes de construir el producto final o incluso los prototipos. Dichos modelos pueden ser modelos físicos o modelos matemáticos en los que cierto comportamiento de la pieza o el conjunto se describe mediante un esquema matemático.
El análisis por elemento finito, comúnmente conocido por sus siglas en inglés como FEA (Finite Element Analysis), es uno de estos métodos numéricos utilizados para resolver modelos matemáticos complejos con gran aplicación en ciencia e ingeniería. Es uno de los principios clave utilizados en el desarrollo de programas (software) de simulación. Los ingenieros pueden utilizar este método para reducir el número de prototipos físicos y realizar experimentos virtuales para optimizar sus diseños.
Las matemáticas complejas son necesarias para comprender los fenómenos físicos que ocurren a nuestro alrededor. Entre ellos están la dinámica de fluidos, la propagación de ondas y el análisis térmico. El análisis de la mayoría de estos fenómenos puede realizarse mediante ecuaciones diferenciales parciales, pero en situaciones complejas en las que se necesitan múltiples ecuaciones muy variables, el Análisis por Elemento Finito es la técnica matemática por excelencia.
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Básicamente, los algoritmos del análisis por elemento finito se integran en programas de simulación. Estos programas suelen estar integrados en programas de diseño asistido por computadora o CAD (Computer-Aided Design), lo que facilita el paso del diseño a la ejecución de complejos análisis estructurales.
Para realizar una simulación por elemento finito, primero se genera una malla o red que contiene millones de pequeños elementos que conforman la forma general. Se trata de una forma de transcribir un objeto 3D en una serie de puntos matemáticos que luego pueden analizarse. La densidad de esta malla puede modificarse en función de la complejidad o sencillez de la simulación (figura 1).
Se realizan cálculos para cada uno de los elementos. Combinando los resultados individuales se obtiene el resultado final de la estructura. Las aproximaciones suelen ser polinómicas y, de hecho, interpolaciones sobre el o los elementos. Esto significa que se conocen los valores en ciertos puntos dentro del elemento, pero no en todos los puntos. Estos puntos determinados se les denomina puntos nodales y suelen estar situados en el límite del elemento. La precisión con la que cambia la variable se expresa mediante alguna aproximación, por ejemplo, lineal, cuadrática, cúbica, etc.
La subdivisión de un dominio completo en partes más simples permite:
- Representación precisa de la geometría compleja
- Inclusión de propiedades de materiales diferentes
- Fácil representación de la solución total
- Captura de los efectos locales
El Análisis por Elemento Finito permite visualizar con detalle dónde se doblan o tuercen las estructuras, e indica la distribución de tensiones y desplazamientos. En la figura 2 se ilustra claramente un ejemplo estudiando un desplazamiento en los dientes de un engrane y las zonas en las que hay mayor esfuerzo mecánico por fricción.
El programa ofrece una amplia gama de opciones de simulación para controlar la complejidad tanto del modelado como del análisis de un sistema. Asimismo, el nivel de precisión deseado y los requisitos de tiempo de cálculo asociados pueden gestionarse simultáneamente para abordar la mayoría de las aplicaciones de ingeniería.
El método permite construir, refinar y optimizar diseños completos antes de fabricarlos. La malla es una parte integral del modelo y debe controlarse cuidadosamente para obtener los mejores resultados. En general, cuanto mayor sea el número de elementos de una malla, más precisa será la solución del problema disociado. Sin embargo, hay un valor en el que los resultados convergen y un mayor refinamiento de la malla no aumenta la precisión.
Esta poderosa herramienta de diseño ha mejorado significativamente tanto el nivel de los diseños de ingeniería como la metodología del proceso de diseño en muchas aplicaciones industriales. La introducción del elemento finito ha reducido sustancialmente el tiempo para llevar los productos desde el concepto hasta la línea de producción. Las pruebas y el desarrollo se han acelerado sobre todo gracias a la mejora de los diseños de los prototipos iniciales mediante este tipo de análisis.
En resumen, las ventajas del análisis por elemento finito incluyen:
- Mayor precisión
- Mejoras en el diseño
- Mejor comprensión de los parámetros de diseño críticos
- Creación de prototipos virtuales
- Menor número de prototipos físicos
- Ciclo de diseño más rápido y menos costoso
- Mayor productividad y con ello, ahorros en la producción
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Eugène-Anatole Demarçay
Un día como hoy pero de 1852, nace en París, Francia, Eugéne-Anatole Demarçay.
Químico Francés, especialista en leer los patrones de espectroscopía reconocido por descubrir el Europio, al aislarlo del samario en 1896 sospechando que el samario estaba contaminado con otro elemento.
Predijo que el Europio debería estar localizado en la tabla periódica entre el samario y el gadolinio.
En 1898 utilizó sus conocimientos de espectroscopia para ayudar a Marie y Pierre Curie a confirmar el aislamiento de un nuevo elemento, el radio. Tras extraer el polonio de la uraninita.
El europio con símbolo químico Eu, es un metal y el miembro menos denso, más suave y más volátil de la serie de los lantánidos.
¡FELIZ AÑO NUEVO DE PARTE DE TODO EN POLÍMEROS!
Eugéne-Anatole Demarçay – Enero 1, 1852 – Marzo 5, 1903
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Nuestro Nuevo Libro
- Mecanismos de degradación de las resinas
- Como separar y clasificar los diferentes tipos de productos por la resina con la que están hechos
- Un detallado análisis de los diferentes métodos de reciclaje
- Los aditivos disponibles para mejorar las propiedades de las resinas recicladas
- Las opciones de reciclaje por tipo de resina incluyendo resinas termofijas y el hule
- Biodegradabilidad, los bioplásticos, polímeros biodegradables, compostables y polímeros con bio-contenido
- Cómo el diseño del producto puede también ayudar a disminuir el impacto ambiental
- Análisis de Ciclo de Vida y Economía Circular
- Manufactura Sustentable y Procesos Verdes
Reciclado Químico
El reciclado químico también conocido como reciclado terciario o feedstock (que en español se puede traducir como reciclado de materia prima) se define como el proceso que conduce a la despolimerización total de un polímero a sus monómeros, o a la despolimerización parcial a oligómeros y otras sustancias químicas. Los monómeros pueden ser posteriormente re-polimerizados para regenerar el polímero original (*).
En otras palabras, el reciclaje químico es una tecnología avanzada que transforma los materiales plásticos en moléculas más pequeñas, en su mayoría líquidas o gaseosas, adecuadas para su uso como material de alimentación a partir de monómeros, oligómeros o mezclas de otros compuestos de hidrocarburos, o como insumo para la producción de nuevos plásticos y productos petroquímicos por medio de calor o agentes químicos. Este tipo de reciclado produce un cambio en la estructura química del polímero. El producto obtenido por reciclado químico es muy útil como combustible, lo que se ha demostrado científicamente. Utiliza una técnica llamada despolimerización, que puede ser muy rentable y beneficiosa desde un punto de vista sustentable (**).
TERMÓLISIS
El reciclaje terciario tiene un posible uso como recurso energético. La termólisis se considera uno de los procesos más prometedores del reciclado terciario, ya que se realiza a alta temperatura y en un entorno no oxidativo. Además, convierte los residuos plásticos en productos químicos valiosos y en combustibles de diversos estados y propósitos. La termólisis se realiza con o sin catalizador. La ventaja del proceso catalítico es que las temperaturas son más bajas, la degradación de la materia prima es más rápida y la composición fraccionaria de los productos es más estrecha.
El principal problema es la eficiencia económica, ya que los catalizadores comerciales suelen ser caros, tienen un ciclo de vida relativamente corto y normalmente no pueden regenerarse. Si el material utilizado tiene valor energético, es decir, alto contenido de carbono e hidrógeno, se convierte en una valiosa materia prima para la producción de combustibles. En este sentido, el petróleo se considera la materia prima más atractiva y fácil de refinar, ya que da lugar a combustibles convencionales como la gasolina, turbosina y el gasóleo. Sin embargo, los productos tienen que cumplir una serie de normas internacionales estrictas.
Existen muchos métodos para el reciclaje químico, como el tratamiento químico directo que implica la gasificación, la fusión en un alto horno o en un horno de coque, y la degradación por licuefacción.
En el caso de los polímeros de la adición, las subcategorías de reciclaje químico son la gasificación, la pirólisis, la hidrogenación líquido-gas, el craqueo por vapor o catalítico y el uso de desperdicio plástico sólido como agente reductor en altos hornos. Los polímeros de adición, como las poliolefinas, dan lugar a una mezcla que contiene numerosos componentes para su uso como combustibles. Las subcategorías de reciclaje químico de los polímeros de condensación son la hidrólisis (ácida, alcalina y neutra), la glucólisis, la metanólisis, la aminólisis, la amonólisis, etc. Los polímeros de condensación, como el PET y el Nylon, se someten a la degradación para preparar unidades de monómero, es decir, la materia prima o el reciclaje de monómero.
El reciclaje terciario implica los siguientes métodos:
- Hidrogenación
- Gasificación
- Despolimerización química
- Cracking térmico
- Cracking catalítico y reformado
- Fotodegradación
- Degradación por ultrasonidos
- Degradación en reactor de microondas
Actualmente se están investigando numerosos métodos de degradación para obtener productos petroquímicos, y se están investigando ampliamente las condiciones adecuadas para la gasificación y la pirólisis.
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Referencias:
* Achilias, D.S. et al. (2012) Recent advances in the: chemical recycling of polymers (PP, PS, LDPE, HDPE, PVC, PC, Nylon, PMMA), in Material Recycling– Trends and Perspectives
** Scheirs, J. (1998) Polymer Recycling, Science, Technology and Applications, John Wiley & Sons, Inc., New York
*** Recycling of Polymers: Methods, Characterization and Applications, First Edition. Raju Francis. 2017 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.
La Tabla Periódica en 5 Minutos
Los Elementos Químicos
Un elemento químico es cualquier sustancia que no puede descomponerse en sustancias más simples mediante procesos químicos ordinarios. Los elementos son los materiales fundamentales de los que se compone toda la materia.
En la actualidad se conocen 118 elementos químicos. Alrededor del 20% de ellos no existen en la naturaleza (o están presentes sólo en cantidades mínimas) y se conocen sólo porque han sido preparados sintéticamente en el laboratorio.
De los elementos conocidos, 11 (hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, flúor, cloro y los seis gases nobles) son gases en condiciones normales, dos (bromo y mercurio) son líquidos (otros dos, el cesio y el galio, se funden a temperatura ambiente o ligeramente superior) y el resto son sólidos.
Los elementos pueden combinarse entre sí para formar una gran variedad de sustancias más complejas llamadas compuestos. El número de compuestos posibles es casi infinito; se conocen quizás un millón, y cada día se descubren más.
Cuando dos o más elementos se combinan para formar un compuesto, pierden sus identidades individuales y el producto tiene características muy diferentes a las de los elementos constitutivos. Por ejemplo, los elementos gaseosos hidrógeno y oxígeno, con propiedades muy diferentes, pueden combinarse para formar el compuesto agua, que tiene propiedades totalmente diferentes a las del oxígeno o el hidrógeno. Está claro que el agua no es un elemento porque está formada por las dos sustancias hidrógeno y oxígeno y puede descomponerse químicamente en ellas; sin embargo, estas dos sustancias son elementos porque no pueden descomponerse en sustancias más simples mediante ningún proceso químico conocido. La mayoría de las muestras de materia que se dan en la naturaleza son mezclas físicas de compuestos.
LA ESTRUCTURA DE LOS ÁTOMOS
Los átomos de las sustancias elementales son en sí mismos estructuras complejas compuestas por partículas más fundamentales llamadas protones, neutrones y electrones. Las pruebas experimentales indican que, dentro de un átomo, un pequeño núcleo, que generalmente contiene protones y neutrones, está rodeado por un enjambre, o nube, de electrones.
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El Proceso de Moldeo por Extrusión y Soplado
Aquí nuestro nuevo video explicando de manera sencilla el proceso de Extrusión-Soplo.
La Extrusión Soplado, Extrusión Soplo o EBM por sus siglas en inglés, es una variante del Proceso de Extrusión y es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo caliente de material plástico fundido (mejor conocido como parison) se deja caer desde una extrusora y capturado en molde enfriado por agua. Una vez que los moldes están cerrados, se inyecta aire a través de la parte superior o del cuello de la pieza a ser moldeada; como si uno estuviera inflando un globo. Cuando el material plástico caliente se sopla y entra en contacto con las paredes del molde el material se enfría y logra que la pieza mantenga una forma rígida.
La extrusión soplado permite una amplia variedad de formas de envases, tamaños y aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango o asa. Algunas máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350 botellas por hora.
El peso de las piezas fabricadas por extrusión soplado se puede ajustar dentro de una gama extremadamente amplia. Los moldes para extrusión soplado son generalmente mucho menos costosos que los moldes de inyección soplado y se pueden fabricar en un período mucho más corto de tiempo.
Ejemplos de piezas hechas por el proceso extrusión soplado incluyen la mayoría de los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú, conductos automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como tambores.
Las ventajas de la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo costo de herramientas, y una gran variedad de fabricantes de máquinas. Requiere relativamente pequeña inversión de capital en equipo y es adecuado para corridas pequeñas de producción.
Algunas desventajas por lo general incluyen una alta tasa de desperdicio, un control limitado sobre el espesor de la pared, y un poco de dificultad para recortar el exceso de plástico.
La extrusión soplado se puede utilizar para procesar muchos plásticos diferentes, incluyendo HDPE, PVC, PC, PP, y PETG.
Igual que en la co-extrusión, la extrusión soplado puede ser mono-capa o multi-capa en donde se utilizan diferentes extrusores que llegan a un mismo dado formando una estructura con diferentes capas. Esto es muy útil cuando se requiere aumentar la barrera al oxígeno, darle resistencia química combinado con transparencia, etc.
En extrusión soplado al igual que en el Proceso de Extrusión es posible elaborar productos con estructura mono-capa (1 capa) y multi-capa (2 o más capas).
El concepto para elaborar productos multi-capa es igual al de Co-Extrusión en donde el flujo de 2 o más extrusores convergen en un dado.
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Inyección Soplo
El moldeo por inyección soplado, inyección soplo o IBM por sus siglas en inglés, es un proceso de transformación para resinas termoplásticas que, tal como su nombre lo indica, es parte moldeo por inyección y parte moldeo por soplado. El moldeo por inyección soplado es generalmente adecuado para envases más bien pequeños y no permite piezas con mango. Se utiliza a menudo para contenedores que tienen rangos de tolerancia cortos para cuellos con rosca, aberturas de boca ancha; mangos sólidos, y formas muy estilizadas.
El proceso de inyección soplo es muy común en resinas poliolefínicas como el polietileno de alta densidad (HDPE) y el polipropileno (PP) y no debe confundirse con el proceso de moldeo por inyección estirado soplado o ISBM por sus siglas en inglés, utilizado en la elaboración de botellas de PET (poliéster del polietilen-tereftalato).
La inyección soplo es más sencilla, en ella, el polímero es moldeado por inyección sobre un corazón por lo general en forma de pin formando la pre-forma; luego este corazón en pin se rota a la estación de soplado para ser soplado y posteriormente enfriado. Este es el menos usado de los tres procesos de moldeo por soplado, y se suele utilizar para hacer pequeñas botellas médicas o botellas individuales. El proceso se divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión.
La máquina de moldeo soplado se conforma de una unidad de inyección para fundir el polímero. El polímero fundido se alimenta a un múltiple de colada caliente donde se inyecta a través de boquillas a un molde caliente. Dentro de las cavidades del molde se forma la pre-forma alrededor de un corazón por lo general en forma de pin.
La preforma se compone de un cuello de botella o tarro completamente formado unido a un tubo grueso de polímero que formará el cuerpo similar en apariencia a un tubo de ensayo con un cuello roscado.
El molde de la preforma se abre y la barra central se gira y se sujeta en el molde de soplado hueco y refrigerado. La punta de la barra se abre permitiendo la entrada de aire comprimido en la preforma, la cual se infla a la forma del artículo final. Los contenedores soplados por lo general tienen un peso programado que no se puede cambiar fácilmente. Generalmente el material del recipiente moldeado se distribuye uniformemente y por lo general no es necesario ningún recorte o fresado. El aire se inyecta en el plástico a una velocidad de entre 75 a 150 PSI.
Después de un periodo de enfriamiento el molde de soplado se abre y la barra se hace girar a la posición de expulsión. El artículo final se expulsa y como una opción puede ser probado de fugas antes de empacarlo. Los moldes de moldeo y de soplado pueden tener muchas cavidades, generalmente de tres a dieciséis, dependiendo del tamaño del artículo y la producción requerida. Hay tres conjuntos de barras que permiten la inyección, soplado y expulsión.
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Los Pequeños Detalles en Moldeo por Inyección: La Contrapresión
Por: Sara L Reynoso
El ajuste del proceso de moldeo por inyección se compone de una variedad de factores y condiciones. Hay una variedad extensa de parámetros que deben establecerse y controlarse para lograr el correcto moldeo por inyección de una pieza de plástico determinada. Desde el tipo de plástico que se está moldeando, el número de cavidades, el tipo de colada, el diseño de la pieza y el molde, el tamaño de la máquina, incluso el clima en el caso de algunas resinas sensibles y por supuesto, las condiciones de proceso.
Estas últimas se controlan desde la máquina de inyección y los avances en la ingeniería de las máquinas van encaminados a facilitar el ajuste de los parámetros, los cuales se pueden clasificar en 5 grupos principales:
- Temperaturas
- Tiempos
- Presiones
- Velocidades
- Distancias
Todos son igual de importantes en el ajuste de un proceso, sin embargo, un área de especial interés es el de las presiones, ya que nos ayuda a determinar el tamaño de la máquina (fuerza de cierre) y la correcta compactación de la resina en la cavidad, lo que deriva en el control dimensional tiro a tiro.
Las diferentes presiones que se pueden encontrar en el moldeo por inyección son:
- Presión de Inyección
- Presión de Sostenimiento
- Presión de Cierre (fuerza de cierre)
- Presión en las Cavidades
- Presión Hidráulica de la línea
- Presión en la Boquilla
- Descompresión
- Contrapresión
En donde la contrapresión, que es parámetro de moldeo, generalmente con un control independiente, que a menudo se pasa por alto de forma inadecuada.
Al retroceder, el husillo gira para introducir material nuevo en el cilindro. Este material entra y con la rotación se mueve inicialmente hacia atrás creando una presión en la parte frontal del husillo. Esta presión se utiliza para homogeneizar la masa fundida, eliminar pequeñas cantidades de aire atrapado y controlar el peso de la inyección manteniendo una densidad precisa de un volumen determinado de masa fundida.
La contrapresión se debe manejar lo más baja posible y, en cualquier caso, no debería superar el 20% de la presión nominal máxima de inyección de la máquina. Puede ser necesaria cierta contrapresión para evitar que el tornillo se empuje a sí mismo con demasiada facilidad.
Como ya se mencionó, el ajuste de la contrapresión depende también de la resina que estamos moldeando, por ejemplo, comenzando con el valor mínimo recomendado en su guía de moldeo y de ser necesario, hacer pequeños aumentos según sea necesario, hasta el máximo recomendado. El ajuste máximo es necesario porque todo lo que supere este valor provocará un cizallamiento excesivo del plástico y dará lugar a un plástico degradado térmicamente.
El husillo debe generar y superar esta presión antes de poder retroceder. Esta contrapresión se genera al girar el tornillo contra la restricción del material plástico que está contenido en el barril o cilindro.
La fusión del material y la homogenización de un pigmento o aditivo pueden mejorarse con el uso de altas contrapresiones, pero también aumenta la tensión en la máquina de moldeo por inyección, reduce la longitud de las fibras en aquellas resinas con carga y aumenta el tiempo de retracción del tornillo.
La contrapresión también puede programarse en algunas máquinas para compensar, por ejemplo, la eficaz reducción de la longitud del husillo que se produce durante la plastificación; este tipo de reducción supone un menor aporte de calor y, por tanto, un descenso de la temperatura. A la inversa, en varias máquinas es difícil ajustar la presión, ya que no hay una forma sencilla de medir los efectos de los cambios.
El objetivo de la contrapresión no es aumentar la temperatura de la resina: el aumento de la contrapresión no eleva significativamente la temperatura de la masa fundida, para esto se utiliza la velocidad de rotación del husillo.
Un cambio en una máquina de moldeo por inyección suele tener múltiples efectos. Aumentar la contrapresión significa que el tornillo tarda más en recuperarse, a menudo más que el tiempo de enfriamiento establecido o permitido. Esto, a su vez, alarga el tiempo de ciclo, ya que el molde no abre hasta que el husillo no ha alcanzado a tomar la resina necesaria para el tamaño de disparo.
En resumen, una cantidad mínima a media de contrapresión puede beneficiar la homogeneización de la resina, en especial si contiene un pigmento, aditivo y/o carga y puede apoyar en el control del tamaño de disparo. Sin embargo, como en todo, el uso de una contrapresión alta, puede derivar desde el calentamiento de la resina hasta su degradación, así como un esfuerzo mayor del tornillo al retroceder durante la carga.
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