El Tamaño Si Importa: Estimando la Capacidad de la Máquina de Inyección

Injection moulding machinePor: Ing. Sara L Reynoso

Imagina que vas a iniciar una operación de moldeo o mejor aún, ya la tienes y consigues un nuevo proyecto en donde debes moldear una pieza específica, ya sabes en qué material la vas a moldear y cuantas partes necesitas moldear por mes para cumplir con el objetivo de tu cliente; ahora bien, ¿qué capacidad y tamaño de máquina de inyección necesitas utilizar o adquirir?

Invertir en una máquina de inyección se dice fácil, pero es crítico asegurarse que la capacidad y tamaño de la misma, sea lo que necesitas para tu operación.

Las máquinas de moldeo por inyección cuentan con varios parámetros, entre los más importantes se encuentran:

  • Capacidad de Cierre (Ton)
  • Máxima Presión de Inyección (MPa, PSI, bar, kgf/cm2)
  • Diámetro del Husillo (in, mm)
  • Capacidad de Inyección (cm3, in3, oz)
  • Espesor Mínimo de Molde
  • Máxima Apertura de Molde
  • Espacio entre Barras de Ajuste

EL CÁLCULO

La mejor forma de calcular la máquina que requiero, es trabajar con ingeniería inversa, esto es, empezar por la parte que voy a moldear, pongamos como ejemplo un vaso de yogurt con un diámetro máximo de 8 cm y un peso de 8 g, este vaso debe ser moldeado con polietileno de alta densidad (HDPE) con una fluidez entre 8 -12 g/10 min y el proveedor de la resina indica que la máxima presión de inyección para esta resina es de 800 a 1000 psi (56 a 70 kgf/cm2).

Lo primero que tenemos que hacer es el cálculo del área proyectada de las piezas que van a ser moldeadas por ciclo, tomemos como base un molde con 32 cavidades, el área proyectada del vaso, es la que da la sombra del vaso si lo pusiéramos a contraluz en una pared, como cuando hacemos figuras con las manos, pero con el vaso, como el diámetro máximo es 8 cm, este diámetro es el que cubriría el resto de la parte y por tanto, es con el que debemos calcular nuestra área proyectada y por tratarse de un círculo entonces:

A= π x r2

A= π x (8/2)2 = 50.26 cm2

Ahora bien, esta área proyectada es sólo por una pieza o una cavidad y el molde planeado será de 32 cavidades por lo que el área proyectada total en el molde será:

AM= 50.26 x 32 = 1,608 cm2

Para calcular la capacidad o fuerza de cierre debemos multiplicar la máxima presión de inyección esperada por el área proyectada del molde, por lo que el cálculo sería:

FC= PI x AM= 70 kgf/cm2 x 1,608 cm2 = 112,594.94 kgf = 112.6 ton

Ahora bien, no debemos quedarnos con la capacidad justa, pues forzaríamos a la máquina a operar en su máxima capacidad de inyección, por lo que es ampliamente aconsejable utilizar un 10 a un 20% de colchón en nuestro cálculo de la siguiente forma:

FC + 20% colchón = 112.6 ton x 1.20 = 135 ton

No hay máquinas de inyección hechas exactamente a la medida, por lo que para este ejemplo estaríamos pensando en una de 140 toneladas de cierre, pero el proveedor de la máquina nos ofrece diferentes opciones de diámetros de husillo, el husillo de 45 mm ofrece una capacidad de inyección máxima de 285 cm3 y el husillo de 50 mm ofrece una capacidad de inyección de 350 cm3, y para decidir, entra aquí otro parámetro, la capacidad de inyección, la cual, es el volumen de resina que deberemos moldear por ciclo o disparo.

Si tenemos que inyectar 32 piezas de 8 g cada una y asumimos que el molde lleva colada caliente, por lo que no habrá más resina inyectada que la de las cavidades, entonces el peso de resina a moldear por ciclo será:

PM= 32 x 8 = 256 g y el proveedor de la resina, nos indica que su HDPE tiene una de 0.97 g/cm3, entonces la capacidad de inyección que se requiere es de:

CI= PM / ρ = 256 / 0.97 = 264 cm3

Si mi capacidad de inyección máxima es de 264 cm3 por tiro, entonces me queda bien cualquiera de los dos diámetros de husillo, sin embargo, si optamos por el de mayor diámetro (50 mm), permitiremos que la resina tenga más espacio para ser plastificada y un tiempo poco mayor que un ciclo dentro de la unidad de inyección, lo que es muy aconsejable.

Por supuesto, hay muchas otras consideraciones, como el tamaño final del molde, cómo lo voy a meter entre las barras de ajuste, el largo del vaso y el espacio de apertura de las placas del molde, así como cuantos ciclos requiero por hora y el tiempo de ciclo, y para todo esto, es importante ir de la mano del proveedor de la resina y del proveedor de la máquina.

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Extrusión RAM

ram extrusion uhmwpeLa extrusión RAM, se logra en una extrusora de pistón, en donde, en lugar de un tornillo de extrusión, se usa un ariete, también conocido como pistón o émbolo, el principio es el de una enorme jeringa metálica.

La extrusora de pistón fue la primera extrusora utilizada en la industria de los plásticos. El pistón hidráulico fuerza al polímero a través del dado. Aunque se logran presiones muy altas, el proceso no es continuo. Todo el calentamiento se produce por conducción desde las paredes del cañón. La ausencia de fricción ofrece a los extrusores de ariete una capacidad de fusión limitada y una deficiente uniformidad de temperatura a lo largo de la unidad de extrusión.

La extrusión RAM o de pistón se utiliza para el procesamiento de resinas muy especiales como son el politetrafluoroetileno (PTFE, mejor conocido por su marca comercial, Teflon®) y el polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE), estos polímeros, no se pueden procesar como otros termoplásticos al fundirse debido a su alto peso molecular y alta viscosidad en estado fundido y se pueden degradar si se calientan a su temperatura de fusión, por lo que se alimentan en polvo o a veces se mezclan con un líquido y se procesan mediante extrusión. La extrusión de pistón también se usa en polímeros que son sensibles a la fricción. A menudo, la ausencia de cizallamiento es una ventaja cuando se procesan materiales termofijos y materiales compuestos.

EL PROCESO

En este proceso, el material plástico en forma de polvo se alimenta por gravedad a una cámara. En la cámara de extrusión, el polvo de resina se calienta a la temperatura de sinterizado. El UHMWPE, se vuelve gelatinoso a medida que se funde, por lo que puede extruirse con este tipo de procesos. Un pistón hidráulico empuja la resina desde la unidad de extrusión hasta el dado. El dado da la forma del plástico deseado, como una varilla, un tubo o una forma de perfil con el requisito de diámetro interno o externo. Los perfiles se pueden fabricar sin fin y cortar mediante la extrusión continua de cada longitud.

La velocidad de producción está determinada por la zona calentada, el pistón y la regularidad en el movimiento del mismo. Los factores determinantes para la productividad y la calidad de la pieza extruida son: la potencia del sistema hidráulico, la capacidad de la resistencia eléctrica, la longitud de la zona calentada y, principalmente, la resistencia mecánica de los componentes involucrados en la construcción de la extrusora.

TIPOS DE MÁQUINAS

Hay dos tipos de extrusiones de pistón: la extrusión vertical y la extrusión horizontal. Cualquiera que sea el tipo de extrusión de pistón, la alimentación de resina, la compactación o el rendimiento, el sinterizado y el enfriamiento son todos iguales. Pero la calidad de los perfiles extruidos depende de varios parámetros como el diseño del extrusor, las propiedades del polvo, la velocidad de extrusión, la presión y la temperatura.

Hoy en día, existen en el mercado máquinas de extrusión de ingeniería mecánica de alta calidad que son altamente innovadoras en su aplicación. Los sistemas completamente automatizados también están disponibles. La avanzada gama de máquinas garantiza la precisión tanto en el procedimiento de prensado como en la zona de sinterizado. Al ajustar la presión y la velocidad de la extrusora de ariete, cada perfil individual puede extruírse perfectamente. Además, también se proporcionan controles de temperatura.

Este proceso típico se aplica a la producción de perfiles, manguitos, varillas, bloques, tubos, revestimiento de barras laminadas, etc.

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Abrasión y Rayado

gramophone-pinLa resistencia a la abrasión y la resistencia al rayado son propiedades que describen la capacidad de un material para resistir varios tipos de daños, como rasguños, raspaduras, desgaste y otros defectos. Estos parámetros son cruciales en piezas decorativas principalmente transparentes, cosméticas y la industria del recubrimiento, ya que el grado de resistencia a la abrasión y al rayado rigen la longevidad del producto y también determinará su capacidad para proteger el material recubierto o las propiedades ópticas de la pieza decorativa.

A pesar de lo anterior, ambas propiedades son distintas y se miden de forma diferente.

La resistencia al rayado se define como “la resistencia de un cuerpo sólido a la penetración por la punta ,filo o protuberancia de un segundo cuerpo que se mueve a lo largo de su superficie”, en otras palabras, el rayado es un daño intencional sobre la superficie de un cuerpo con un objeto puntiagudo o punzocortante.

La resistencia al rayado se mide mediante el método ISO 1518, que especifica una prueba para determinar en condiciones definidas la resistencia de una capa única o un sistema de múltiples capas de pintura, barniz o producto relacionado a la penetración al rayado con una punta metálica con una carga específica.

En cambio, la resistencia a la abrasión es un daño de la superficie a lo largo del tiempo, ASTM International define la abrasión como “un daño o desgaste de una superficie sólida que generalmente implica una pérdida progresiva de material, causado por el movimiento relativo entre dos superficies. Un ejemplo claro es una lija, cuando raspamos una superficie con una lija, esta superficie sufre un daño en forma de pequeños “rayones” que como consecuencia llevan a la pérdida de peso de la pieza.

Los materiales plásticos transparentes, cuando se usan como ventanas, están sujetos a tallado y limpieza; por lo tanto, el mantenimiento de la calidad óptica de un material después de la abrasión es importante.

La resistencia a la abrasión se mide mediante el método ASTM D1044, este método de prueba describe un procedimiento para estimar la resistencia de los plásticos transparentes a un tipo de abrasión superficial al medir el cambio en las propiedades ópticas. El daño abrasivo se juzga visualmente y se cuantifica numéricamente calculando la diferencia en el porcentaje de turbidez entre una muestra desgastada y otra sin pulir.

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Thomas Hancock y la Vulcanización

thos_hancock1.jpgEl 8 de Mayo de 1786 nace, en Marlborough, Inglaterra, Thomas Hancock, ingeniero de manufactura autodidacta quien fundó la industria británica del hule. Él inventó el masticador, una máquina que tritura restos de caucho que permite reciclar el hule después de haber sido formado en bloques o láminas.

El 21 de noviembre de 1843, Hancock sacó una patente para la vulcanización del hule usando azufre, 8 semanas antes de Charles Goodyear en los EE.UU. (30 de enerwheels-1256258_1280o 1844). Se menciona en su “narrativa personal” que su amigo William Brockendon inventó la palabra vulcanización del Dios Vulcano de la mitología romana. A Hancock no se le acreditó el descubrimiento de la reacción de azufre con hule; en lugar de eso, mencionaba que en 1842 Brockendon le había mostrado algunas muestras de caucho americanas que habían sido tratadas con azufre.

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Textiles No-Tejidos

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En el sentido general, los no-tejidos se refieren a textiles fabricados por tecnologías no convencionales. Están hechos de redes de fibra que se unen entre sí como resultado de la fricción (enredo) inherente de fibra a fibra, el tratamiento mecánico, el calor o los métodos químicos.

Los textiles no tejidos difieren de los textiles convencionales fabricados a partir de hilos como tejido de punto en que se forman directamente a partir de fibras individuales. Las redes son el material de partida para los no tejidos y se forman principalmente a partir de fibras, posiblemente con la mezcla de otros constituyentes fibrosos de diversos tipos y fibras, pero a partir de filamentos continuos que se producen de hilatura por fusión (melt spinning).

Predominan las fibras orgánicas sintéticas; entre ellas las fibras de polipropileno son las más importantes, seguidas de las fibras de poliéster, viscosa y poliamida.

Fibras de Polipropileno

Estas fibras tienen una baja densidad y son hidrofóbicas. Se utilizan en forma de fibras cortadas y como filamentos en telas no tejidas hiladas, en particular las telas no tejidas para láminas superiores de pañales y el sector médico. Debido a su resistencia ácidos y bases, también se utiliza en aplicaciones técnicas como separadores para baterías. Debido a su bajo punto de fusión, la fibra de polipropileno es ideal para el tratamiento térmico con rodillos de calandrado en caliente.

Fibras de Poliéster

Debido a su fácil procesabilidad como fibras cortadas, las fibras de poliéster son importantes en una amplia gama de telas no tejidas. Se pueden unir mediante métodos químicos, mecánicos y térmicos, y son extremadamente importantes en aplicaciones que requieren un material no tejido duradero (filtros, revestimientos, sustratos de recubrimiento, materiales de aislamiento). Las fibras de poliéster también son un producto de inicio para telas no tejidas hiladas de alta resistencia utilizadas como materiales de soporte para alfombras con mechones o sustratos de techo de asfalto.

Fibras de Poliamida

Estas fibras tienen una resistencia en seco muy alta, una alta elasticidad a la flexión y una excelente resistencia a la abrasión. Aportan excelente suavidad a los no tejidos en aplicaciones textiles.

Fibras de Viscosa

Las fibras de viscosa se derivan de la celulosa, el cual, es un polímero natural, son hidrófilas y se utilizan en materiales no tejidos absorbentes, como paños de limpieza. Debido a su naturaleza no termoplástica, las fibras de viscosa han perdido importancia debido a que no pueden ser procesadas por métodos modernos de unión térmica. Sin embargo, podrían atraer interés en el futuro debido al mayor uso de materiales no tejidos tendidos en húmedo y en el proceso de enredamiento con agua para la fabricación de materiales no tejidos que cuidan del medio ambiente, ya que las fibras de viscosa son fácilmente degradables.

Fibras Bicomponentes

Las fibras especiales son cada vez más importantes en la fabricación de telas no tejidas para lograr propiedades específicas. Las fibras de dos componentes compuestas de diferentes polímeros son particularmente importantes a este respecto. Ejemplos de combinaciones de polímeros son:

  • poliéster – copoliéster
  • polipropileno – polietileno
  • poliéster – poliamida
  • poliéster – polipropileno
  • poliamida 6 – poliamida 6,6

Otras Fibras

Otras fibras especiales se utilizan en pequeñas cantidades para los no tejidos. Las fibras de poliacrilonitrilo se utilizan en el sector de filtración para eliminar el polvo del aire porque son más resistentes a la hidrólisis que las fibras de poliéster. Las fibras de poliimida, politetrafluoroetileno y polisulfuro de fenileno se utilizan en aplicaciones donde se requiere una alta resistencia térmica como por ejemplo, en ropa protectora o para filtración de gas caliente.

Ligantes

Los no tejidos se pueden unir de diferentes maneras. Uno de los métodos más importantes para los no tejidos tendidos en seco y en húmedo es el uso de resinas adhesivas, comúnmente denominadas ligantes o aglutinantes.

Los aglutinantes se seleccionan de acuerdo con las propiedades requeridas del material no tejido (por ejemplo, suavidad, resistencia al lavado, absorbencia). Prácticamente todos los ligantes formadores de película pueden ser utilizados. Entre estos están:

  • Poliacrilatos
  • Copolímeros de estireno – butadieno
  • Alcohol Polivinílico (PVA)
  • Poliuretanos (PU)
  • Copolímeros de acrilonitrilo – butadieno
  • Policloruro de vinilo (PVC) y copolímeros
  • Poliacetato de vinilo (EVA)

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Herman Mark y la Ciencia de los Polímeros

hermann-markEl 3 de Mayo de 1895, nace en Viena, Austria, Herman Francis Mark, químico austriaco-americano quien, si bien no fue el primer químico en polímeros del mundo, se le conoce como el Padre de la Ciencia de los Polímeros debido a sus muchas contribuciones a la educación y a la investigación de los polímeros.

En 1922 se unió al Instituto Kaiser Wilhelm en Berlín para la investigación de la fibra. Allí utilizó métodos experimentales recientemente desarrollados, como la difracción de rayos X, para estudiar las estructuras moleculares de las fibras textiles naturales (por ejemplo, celulosa, seda y lana), que demostró que consistían en moléculas de cadena larga (macromoléculas) con pesos moleculares superiores a 10,000.

En 1926 Mark fue invitado por Kurt Meyer, director del laboratorio de investigación de polímeros de IG Farben, para ser su director asistente. Mark trabajó en la difracción de electrones, una monografía (1928) con Meyer sobre celulosa que acabó con la teoría miscelar clásica de la formación de polímeros, una ecuación relacionando la viscosidad de una solución de polímero con el peso molecular del mismo (1929) y la síntesis y aplicación de sus resultados. Su proceso para la producción catalítica de estireno hizo posible la fabricación comercial del poliestireno (PS) y hule del estireno-butadieno (SBR).

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Síntesis Asimétrica

Enantiomeros
Los dos enantiómeros de la talidomida: izquierda: (S) -talidomida derecha: (R) -talidomida

La síntesis asimétrica puede ser cualquier reacción química que afecte la simetría estructural en las moléculas de un compuesto, convirtiendo el compuesto en proporciones desiguales de compuestos que difieren en la asimetría de sus estructuras en el centro afectado. En palabras más sencillas, ciertas moléculas vienen en dos formas con formas tridimensionales opuestas, a estas moléculas se les denomina enantiómeros.

En la mayoría de los casos, estas moléculas de imagen espejo son idénticas: tienen los mismos puntos de fusión, solubilidad y punto de ebullición. Solo cuando interactúan con otra materia quiral (moléculas o luz) los enantiómeros se comportan de manera diferente.

La síntesis asimétrica generalmente involucra compuestos orgánicos en los que la característica estructural simétrica es un átomo de carbono unido a otros cuatro átomos o grupos de átomos, de los cuales dos son iguales; en la síntesis asimétrica, uno de los grupos idénticos se modifica o reemplaza preferentemente, de modo que el producto es una mezcla de dos compuestos asimétricos, uno de los cuales predomina.

Las reacciones asimétricas resultan de la influencia de cierta asimetría en el sistema de reacción, como la presencia de un centro asimétrico en la molécula, un disolvente o catalizador asimétrico, o luz polarizada circularmente, en la cual el plano de vibración de los campos electromagnéticos puede girar a la derecha o a la izquierda.

Las síntesis asimétricas a menudo se llaman estereoselectivas; si uno de los productos se forma exclusivamente, la reacción se llama estereoespecífica.

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Fuentes:

  • Encyclopedia Britannica
  • Chemistry World

Microplásticos

blue micro fiber texture denimAún más preocupante que la contaminación por plástico, es la contaminación por microplásticos, los cuales son pequeños pedazos de plástico apenas visibles que entran y contaminan el medio ambiente. Los microplásticos no son un tipo específico de plástico, sino cualquier tipo de fragmento de plástico de menos de cinco milímetros de longitud según la U.S. National Oceanic and Atmospheric Administration (NOAA).  Ingresan a los ecosistemas naturales desde una variedad de fuentes, incluidos, entre otros:

  • Cosméticos
  • Ropa
  • Procesos industriales
  • Plantas de tratamiento de aguas residuales
  • Neumáticos de coche y camión
  • Bolsas y películas de empaque
  • Botellas de agua y refresco

Actualmente existen dos clasificaciones de microplásticos. Los microplásticos primarios son cualquier fragmento o partícula de plástico que ya tenga un tamaño de 5.0 mm o menos antes de ingresar al medio ambiente y los microplásticos secundarios son microplásticos que se crean a partir de la degradación de productos plásticos más grandes una vez que ingresan al medio ambiente a través de procesos de meteorización natural.

MICROPLÁSTICOS PRIMARIOS

Los microplásticos primarios son piezas pequeñas de plástico que se fabrican a propósito. Por lo general, se utilizan en limpiadores faciales y cosméticos, o en la tecnología de chorro de aire. En algunos casos, se informó sobre su uso en la medicina como vectores de medicamentos. Los “restregadores” microplásticos, utilizados en los limpiadores de manos exfoliantes y en los exfoliantes faciales, han reemplazado los ingredientes naturales tradicionalmente utilizados, como las almendras molidas, la avena y la piedra pómez. Los microplásticos primarios también se han producido para su uso en tecnología de chorro de aire. Este proceso implica la limpieza de acrílico, melamina o poliuretano microplacables en máquinas, motores y cascos de barcos para eliminar el óxido y la pintura. Dado que estos depuradores se usan repetidamente hasta que disminuyen de tamaño y se pierde su poder de corte, a menudo se contaminan con metales pesados ​​como el cadmio, el cromo y el plomo. Aunque muchas compañías se han comprometido a reducir la producción de microperlas, todavía hay muchas microesferas bioplásticas que también tienen un largo ciclo de vida de degradación similar al plástico normal.

MICROPLÁSTICOS SECUNDARIOS

Los plásticos secundarios son pequeñas piezas de plástico derivadas de la descomposición de desechos plásticos más grandes, tanto en el mar como en tierra. Con el tiempo, una culminación de la fotodegradación física, biológica y de catapegradación, incluida la fotodegradación causada por la luz solar, puede reducir la integridad estructural de los desechos plásticos a un tamaño que finalmente no se puede detectar a simple vista. Este proceso de descomponer material plástico grande en pedazos mucho más pequeños se conoce como fragmentación.Se considera que los microplásticos pueden degradarse aún más en tamaño más pequeño, aunque el microplástico más pequeño detectado en los océanos actualmente es de 1.6 micrómetros (6.3 × 10−5 pulg.) De diámetro. La prevalencia de microplásticos con formas desiguales sugiere que la fragmentación es una fuente clave.

SUBPRODUCTO Y EMISIÓN DE POLVO DURANTE EL USO Y DESGASTE

En los procesos industriales, es responsabilidad de los supervisores de producción el manejo de los materiales. Los gránulos de plástico de 2.0-5.0 mm, utilizados para crear otros productos de plástico, a menudo ingresan en los ecosistemas debido a derrames y otros accidentes.

Otra fuente de contaminación importante son los polvos generados al remoler material para reciclar, estos polvos por lo general son separados del resto de la molienda y depositado en contenedores, pero muchas veces hay remanentes que pueden terminar en el agua de lavado de la planta o en el aire y es por esto, que el control de limpieza de una planta de transformación de plástico debe ser objeto de revisión estricta.

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Soldadura por Láser

Depositphotos_54894901_l-2015La soldadura por láser es un proceso de alta velocidad sin contacto. Es una forma de soldadura por calor indirecto utilizada para soldar o sellar piezas de plásticos termoplásticos. Utiliza un láser enfocado en el área de unión de la pieza para obtener una región fundida. La unión se produce por difusión de material de un sustrato a otro.

Una vez enfriada y ajustada, la junta tiene una alta resistencia y es capaz de ser una barrera contra el gas o el agua.

El equipo de soldadura por láser produce pequeños haces de fotones o electrones. Los haces se enfocan sobre la pieza de trabajo. La densidad de potencia varía de unos pocos a varios miles de W/mm2, pero generalmente se utilizan rayos láser de baja potencia (menos de 50 W/mm2) para las piezas de plástico.

La soldadura con láser tiene gran aplicación en las industrias de empaque y productos médicos. La radiación térmica absorbida por la pieza de trabajo forma la unión.

Los parámetros de procesamiento que se han estudiado en la soldadura con láser son el nivel de potencia del láser, la velocidad del flujo del gas de protección, el desplazamiento del rayo láser desde un punto focal en la superficie superior de la interfaz de soldadura, la velocidad de desplazamiento del haz a lo largo de la interfaz y presión en la soldadura. Los diseños de las uniones a tope se pueden soldar con láser; las uniones de solape pueden soldarse dirigiendo el haz hacia los bordes de la junta.

La radiación láser se ha utilizado principalmente para soldar polietileno y polipropileno.

Por lo general, la soldadura con láser se aplica solo a películas o componentes de paredes delgadas. Los rayos menos potentes, alrededor de 50 W*, con los puntos de soldadura más anchos se utilizan para evitar la posibilidad de degradar el sustrato del polímero. El objetivo principal de la soldadura por láser es alcanzar una temperatura de fusión en la que las piezas se puedan unir rápidamente antes de que el plástico se degrade. Para evitar la degradación del material, es esencial la medición precisa de la temperatura de las superficies de soldadura y el control de la temperatura variando la potencia del láser.

El láser se ha utilizado principalmente para unir componentes delicados que no soportan la presión de una herramienta caliente u otros métodos de soldadura térmica. Existen aplicaciones en las industrias médica, automotriz y química. Quizás la mejor oportunidad para este proceso sea la unión de películas a alta velocidad.

La soldadura con láser también se ha utilizado para el devanado de filamentos de materiales compuestos reforzados con fibra con un pre-impregnado termoplástico. Un rayo láser desenfocado se dirige a áreas donde el pre-impregnado se encuentra con el devanado mientras se está construyendo. Con un control adecuado sobre la velocidad de bobinado, la presión aplicada y la temperatura del láser, se pueden lograr excelentes estructuras reforzadas de forma relativamente compleja.

SOBRE SEGURIDAD

La soldadura con láser requiere un alto costo de inversión en equipos y un sistema de ventilación para eliminar materiales gaseosos y partículas peligrosas resultantes de la vaporización del polímero. Por supuesto, también se deben tomar las precauciones adecuadas para proteger la vista de cualquier persona que se encuentre cerca de las operaciones de soldadura con láser.

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(*) Fuente: Polymer Science and Technology Encyclopedia, Wiley & Sons

Robert Gore – Cuando la Frustración llevó a la Invención

El 15 de Abril de 1937, nace en Salt Lake City, Robert W. “Bob” Gore, inventor y empresario americano quien inventó el politetrafluoroetileno expandido (ePTFE) mejor conocido por su marca comercial Gore-Tex® a partir de cinta de Teflon® (PTFE).

Una noche, en 1969, Bob Gore, frustrado por su inhabilidad para estirar la cinta de PTFE, tomó la cinta caliente y la jaló con toda su fuerza, y cuál fue su sorpresa, que la cinta estiró 1000%, logrando un material expandido poroso y muy resistente.

Esto marcó el nacimiento del ePTFE (o PTFE expandido), el cual, es utilizado en un sinfín de aplicaciones, siendo los textiles respirables a prueba de agua y viento, la más sobresaliente, ya que el PTFE es repelente al agua y resistencia a la intemperie.

Hasta 2010, Bob Gore fungió como presidente de la junta directiva de W.L. Gore & Associates, siendo un gran filántropo que apoya con varios millones de dólares al desarrollo del arte y la ciencia en Delaware.

En 2003, Gore recibió la Medalla Winthtrop-Sears por su logro emprendedor en la industria química, en 2005 recibió la Medalla Perkin y en 2006 entro al Salón de la Fama de los Inventores Nacionales en EEUU, entre otros reconocimientos.

Aquí el video con el mismo Gore explicando la tecnología detrás del Gore-Tex:

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