Roy Plunkett: El Descubrimiento del Teflon®

 

El 26 de Junio de 1910 en New Castle, Ohio nace Roy J. Plunkett, químico que en 1938 descubrió por accidente el politetrafluoroetileno (PTFE) mejor conocido como Teflon®.

Mientras Plunkett trabajaba en desarrollar un nuevo refrigerante de cloro-fluoro-carbono para DuPont en Nueva Jersey, el gas de tetrafluoroetileno (TFE) en el contenedor de presión dejó de fluir antes de que el contenedor marcara “vacío”. Fue entonces que Plunkett, curioso, separó el contenedor y al abrirlo encontró un material blanco con consistencia de cera y extrañamente resbaladizo.

Analisando lo sucedido se demostró que el TFE se polimerizó con el hierro del contenedor, el cual funcionó como catalizador a alta presión.

El PTFE se patentó en 1941 y la marca Teflon® quedó registrada en 1945.

Plunkett fue el químico principal involucrado en la producción de tetraetilo de plomo, un aditivo de la gasolina. Posteriormente dirigió la producción de Freon de DuPont hasta su retiro en 1975.

Plunkett recibió la Medalla John Scott de la Ciudad de Filadelfia en 1951 por la invención que promueve la comodidad y el bienestar de la especie humana. Plunkett fue ingresado al Salón de la Fama del Plástico en 1973 y al Salón de la Fama de Inventores Nacionales en 1985.

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No Apto para Concertistas

La historia del piano comienza en Padua, Italia en 1709, en el taller de un fabricante de clavicordios llamado Bartolomeo Cristofori di Francesco, hecho de diferentes partes de madera, metal y marfil. Este instrumento fue evolucionando y fue hasta el siglo XVIII con Johann Sebastian Bach seguido de Wolfgang Amadeus Mozart que el piano hecho de madera con teclas de marfil empezó a tomar popularidad.piano-571968_1280

Las numerosas partes que lo componen estaban hechas generalmente de maderas duras como el maple, haya y carpe, sin embargo, fue a partir de la II Guerra Mundial que los fabricantes de piano empezaron a incorporar plásticos en sus componentes.

Uno de los primeros polímeros en utilizarse fue el politetrafluoro etileno (PTFE), mejor conocido como Teflon®, el cual, al ser repelente a la humedad no experimentaba cambios en comparación a la madera que se hincha y contrae con los cambios de humedad en el ambiente.

Las teclas blancas se hacían comúnmente a partir de maderas como el pino o el abeto cubiertas con tiras de marfil y las teclas negras se hacían tradicionalmente de ébano, sin embargo, hoy día que el uso del marfil está prohibido las teclas se hacen con resinas de poliéster.

Ya en el siglo XX, el fabricante holandés Rippen tuvo más éxito en los años 60’s gracias a su Lindner, un pequeño piano vertical con un marco de aluminio y un mecanismo hecho de varios plásticos, incluyendo nylon (poliamida, PA).

Posteriormente, el fabricante japonés Kawai fue el encargado de hacer indispensable el uso de plásticos al utilizar ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) en sus modelos de mejor calidad. Inclusive fue un gran innovador al introducir al mercado el mecanismo de ABS con fibra de carbono.

Fue hasta los primeros años del nuevo milenio que materiales plásticos reemplazaron al maple y al abeto en las cajas de resonancia.

El fabricante Steingraeber & Söhne logró en 2007 con sus modelos Phoenix, combinar madera y diferentes partes de plástico con fibra de carbono. En 2012, el fabricante británico Hurstwood Farm Piano Studio dio el siguiente paso, en la feria Cremona, con la presentación de un prototipo de un piano de cola con una caja de resonancia y el marco hecho enteramente de materiales plásticos compuestos.

En conclusión, incluso algo tan tradicional como un piano se ha tenido que ajustar a los tiempos modernos haciendo uso de los polímeros.

Si suenan igual, mejor o peor, lo dejamos a consideración de los conocedores.

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Paul Flory: El Fundador de la Ciencia de los Polímeros

Paul Flory.jpgEl 19 de Junio de 1910 nace en Sterling, Illinios, Paul Flory, químico americano. Reconocido por sus contribuciones pioneras en el campo de los polímeros o macromoléculas. Su trabajo científico de vanguardia en la comprensión del comportamiento de los polímeros en solución le ganó el prestigioso Premio Nobel de Química en 1974 por sus logros fundamentales, tanto teórico como experimental, en la físico-química de las macromoléculas.

Flory examinó propiedades de los polímeros e hizo contribuciones significativas en la comprensión de la termodinámica de la solución, la hidrodinámica, la distribución de masa molar, la formación vítrea, la cristalización, la viscosidad del fundido, la elasticidad y la cadena de conformación. Encontró que el crecimiento de una cadena polimérica en desarrollo se puede detener si reacciona con otras moléculas que están presentes y en ese caso iniciar una nueva cadena. Por este trabajo es considerado como el fundador de la ciencia de los polímeros

La teoría de redes de polímero fue desarrollada por él para dilucidar el método de gelificación. Más tarde, también desarrolló una teoría de soluciones anisotrópicas y una teoría de redes del hule.

Posterior a su retiro, trabajó en Europa del Este y la Unión Soviética como un defensor de los derechos humanos. Sirvió en instituciones académicas, así como en el sector industrial y siempre se mantuvo interesado tanto en la teoría de la macromolécula como también en sus usos prácticos.

Flory recibió muchos premios, aparte del Premio Nobel, entre ellos la Medalla Charles Goodyear  en 1968, la Medalla Priestley en 1974 y la Medalla Nacional de la Ciencia también en 1974.

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Envuelto en Celofán

cinema¿Sabías qué la palabra celofán viene de celulosa (una de sus materias primas) y diáfano (transparente)?

El celofán, famoso como papel de envoltura transparente que sigue funcionando hasta la fecha fue inventado alrededor de 1912 por el químico suizo Jacques E. Brandenberger, quien, inspirado cuando un vino se derramó sobre un mantel, decidió crear una tela que pudiera repeler líquidos en lugar de absorberlos.

En poco tiempo se convirtió en una película muy popular para envolver dulces y caramelos. Sin embargo, el celofán tenía un gran problema para otro tipo de alimentos, no dejaba pasar el agua pero sí era permeado por vapor de agua.

Fue hasta 1927 que la compañía DuPont logró desarrollar un celofán a prueba de humedad, y por muchos años después de la 1a. Guerra Mundial, el celofán fue el único material de empaque flexible.

celofan2La producción de celofán ha disminuido desde la década de 1960, debido la aparición de materiales de mejor desempeño. Los efectos contaminantes de disulfuro de carbono y otros subproductos del proceso utilizado para hacer viscosa también puede haber contribuido a esto; sin embargo, el celofán en sí es 100% biodegradable. Es el material más utilizado en empaque de cigarros; por su permeabilidad a la humedad permite a los cigarros “respirar” durante el almacenamiento.

Cuando se coloca entre dos filtros de plano de polarización, el celofán produce colores prismáticos, debido a su naturaleza birrefringente. Los artistas han utilizado este efecto para crear creaciones como el cristal manchados que son cinética e interactiva.

Las aplicaciones más populares hoy en día del celofán son, la cinta adhesiva, empaque de cigarros, dulces y galletas y lentes para ver películas 3D en el cine.

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El Ácido Acrílico

El ácido acrílico y sus ésteres son monómeros versátiles que se utilizan como bloques de construcción para miles de formulaciones de polímeros. Son líquidos volátiles flamables, reactivos, basados ​​en una estructura de carboxilo alfa, beta-insaturada. La incorporación de porcentajes variables de monómeros de acrilato permite la producción de muchas formulaciones de látex y de copolímeros en solución, resina de copolímero y polímeros reticulables. Sus propiedades en desempeño, que imparten diversos grados de pegajosidad, durabilidad, dureza y temperaturas de transición vítrea, promueven el consumo en muchas aplicaciones de uso final. Los principales mercados para los ésteres incluyen recubrimientos de superficies, textiles, adhesivos y plásticos. El ácido poliacrílico o los copolímeros encuentran aplicaciones en detergentes, dispersantes, floculantes y espesantes y polímeros superabsorbentes, o SAP por sus siglas en inglés, super absorbent polymers en donde se utilizan principalmente en pañales y toallas sanitarias desechables.

El ácido acrílico crudo se produce mediante la oxidación del propileno. Alrededor del 55% del ácido acrílico crudo se convierte en ésteres de acrilato. El 45% restante se purifica al 98-99.5% de pureza en ácido acrílico glacial (GAA), que, a su vez, se convierte en ácido poliacrílico, que puede modificarse aún más para producir polímeros superabsorbentes y otros copolímeros de ácido poliacrílico utilizados como dispersantes, polielectrolitos aniónicos para el tratamiento del agua y modificadores de reología.

Ácido Acrílico
Molécula de ácido acrílico

Los ésteres de acrilato imparten muchas cualidades deseables a los materiales poliméricos, como estabilidad y claridad del color, la resistencia al calor y al envejecimiento, buena resistencia a la intemperie y flexibilidad a bajas temperaturas. Una de las propiedades importantes de los ésteres de acrilato es su temperatura de transición vítrea (Tg), que influye en la temperatura característica a la que el polímero resultante sufre un cambio de un sistema frágil a uno más suave y más flexible. La Tg tiene una gran influencia en la temperatura mínima de formación de película del recubrimiento o adhesivo. (La temperatura mínima de formación de la película también se ve influenciada por los niveles y tipos de co-solventes y agentes coalescentes, plastificantes y otros aditivos agregados al polímero o a la formulación de recubrimiento). Los monómeros de cadena más corta, como el metil acrilato, forma polímeros más rígidos y frágiles, mientras que los de  cadena más larga, como el acrilato de 2-etilhexilo) imparten suavidad y flexibilidad.

Los ésteres acrílicos se utilizan principalmente en recubrimientos y adhesivos, que también son áreas de crecimiento en los países en desarrollo.

Sobre su Reciclabilidad

En el caso de los polímeros, los de mayor preocupación por el nivel de uso son los polímeros súper absorbentes. Sin embargo, esto se encuentra en etapa embrionica y sólo en paises seleccionados como Holanda en donde Procter & Gamble anunció la primera planta para procesar pañales.

Esta planta diseñada específicamente para procesar pañales al parecer, calienta el material a 250 °C durante aproximadamente una hora, esencialmente “fundiendo” los pañales para producir una sustancia similar a una sopa, permitiendo la recuperación de los plásticos y biomasa para producir energía verde. (1)

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(1) Fuente: Recycling International: https://recyclinginternational.com/plastics/super-absorbent-polymers-recovered-from-diapers/
Ref: IHS Markit, Chemical Economics Handbook, Septiembre 2017

El Polioximetileno

El polioximetileno es un termoplástico de alto rendimiento que a menudo se considera una alternativa para las piezas metálicas. El polioximetileno o POM por sus siglas en inglés, de fórmula química (CH2O)n, también conocido como acetal,  poliacetal o poliformaldehído, es un termoplástico de ingeniería altamente cristalino que se utiliza en aplicaciones con alta carga mecánica, como engranes, frenos de seguridad, sistemas de cierre, bandas transportadoras, dispositivos de manejo médico, etc.

Las resinas están hechas de la polimerización del formaldehído o trioxano. Los materiales tienen una muy buena relación desempeño-costo porque su materia prima inicial es el metanol, el cual, es un material muy económico.

Descubierto en 1920 por Hermann Staudinger, el acetal combina baja fricción y alta resistencia al desgate (por ser una resina lubricada), con rigidez y resistencia mecánica. Este es el conjunto de propiedades que lo hace el polímero ideal en piezas diseñadas para reemplazar al metal. Ofrece un amplio rango de temperatura de operación (-40°C to 120°C), tiene buena colorabilidad y hace buena sinergia con piezas metálicas y otros polímeros. Además, tiene una estabilidad dimensional para moldeo de piezas de alta precisión.

Las piezas de acetal se pueden fabricar mediante procesos de transformación comunes para resinas termoplásticas. Sin embargo, la mayoría de las piezas se fabrican mediante moldeo por inyección y extrusión. El punto de fusión definido de la resina cristalina proporciona piezas de calidad moldeadas por inyección. A menudo, partes pequeñas de acetal pueden moldearse por inyección en moldes multi-cavidad o familiares.

Las piezas hechas de materiales de baja fricción, como el acetal, permiten que los productos tengan larga duración con menor mantenimiento. Por otro lado, el POM tiene buena resistencia química y puede ir en contacto con diversos agentes químicos, combustible, grasas y aceites, incluso a altas temperaturas de operación.

POM2Las aplicaciones típicas de POM moldeado por inyección incluyen componentes de ingeniería de alto rendimiento, tales como engranes, impulsores, enlaces de transportadores, ruedas dentadas de accionamiento, grupos de instrumentos de automóviles, carcasas de carretes giratorios, componentes de válvulas de engranajes, rodamientos y otras piezas de la máquina. El producto extruido se utiliza en rodillos mecanizados, rodamientos, y otras piezas resistentes al desgaste.

Los tipos más comunes de polímeros de acetal son el homopolímero y el copolímero.

Los homopolímeros de acetal son polímeros lineales altamente cristalinos formados por polimerización de formaldehído y que los cubren con grupos acetato en sus extremos. El homopolímero tiene mejores propiedades mecánicas a corto plazo, tiene mayor tenacidad, es más rígido, y tiene mayor resistencia a la fatiga que el copolímero. Mantienen su resistencia mecánica cerca de su punto de fusión de 175 °C.

Los copolímeros de acetal son una familia de termoplásticos altamente cristalinos preparados por copolimerización de trioxano con pequeñas cantidades de co-monómero que distribuyen al azar los enlaces carbono-carbono en la cadena del polímero. Estos enlaces, así como las unidades terminales de hidroxietilo, dan a los copolímeros de acetal un alto grado de estabilidad térmica y resistencia a ambientes alcalinos fuertes. El copolímero es mejor para aplicaciones que requieren servicio a largo plazo a altas temperaturas o resistencia al agua caliente.

Sobre su Reciclabilidad

El acetal o POM, a pesar de tener número 7 en reciclabilidad, es 100% reciclable, y la energía de los residuos se pueden recuperar en instalaciones de incineración.

Las opciones de recuperación más adecuadas dependen de numerosas condiciones. Estas incluyen la legislación local, el diseño de las piezas, el acceso a instalaciones de clasificación, logística regional y costos de reciclaje.

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Ceras Parafínicas

La cera de parafinica es una cera dura incolora o blanca, algo translúcida, que consiste en una mezcla de hidrocarburos sólidos de cadena lineal con un punto de fusión de aproximadamente 48  a 66 °C. La cera de parafina se obtiene a partir del petróleo al separarla del lubricante ligero. Se utiliza en velas, papel encerado, abrillantadores, cosméticos y aislantes eléctricos. Ayuda a extraer los perfumes de las flores, forma una base para los ungüentos médicos y proporciona un revestimiento impermeable para la madera. En fósforos o cerillos de madera y papel, ayuda a encender la cerilla suministrando un combustible de hidrocarburo que vaporiza fácilmente.

adobestock_211240523La cera de parafina se produjo comercialmente por primera vez en 1867, menos de 10 años después de que se perforó el primer pozo de petróleo. La cera parafínica precipita fácilmente del petróleo al enfriarse. El progreso técnico ha servido sólo para hacer que las separaciones y la filtración sean más eficientes y económicas. Los métodos de purificación consisten en tratamiento químico, decoloración por adsorbentes y fraccionamiento de las ceras separadas en grados por destilación, recristalización o ambos. Los aceites crudos difieren ampliamente en el contenido de cera.

La cera parafínica sintética se introdujo comercialmente después de la Segunda Guerra Mundial como uno de los productos obtenidos en una reacción conocida como Fischer-Tropsch, que convierte el gas de carbón en hidrocarburos. El producto sintético, blanco como la nieve y más duro que la parafina del petróleo, tiene un carácter único y una alta pureza que lo convierten en un sustituto adecuado de ciertas ceras vegetales y como modificador de las ceras de petróleo y algunos plásticos, como el polietileno. Las ceras parafínicas sintéticas se pueden oxidar para producir ceras duras de color amarillo pálido de alto peso molecular que se pueden saponificar con soluciones acuosas de bases orgánicas o inorgánicas, como el bórax, el hidróxido de sodio, la trietanolamina y la morfolina. Estas dispersiones de cera sirven como cera para pisos de trabajo pesado, como impermeabilizantes para textiles y papel, como agentes de curtido de piel, como lubricantes para metales, como anticorrosivos y para el tratamiento de concreto y albañilería.

Ref. Enciclopedia Britannica

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Modificadores de Impacto

Los modificadores de impacto son aditivos que, como su nombre lo indica, se utilizan para mejorar la resistencia al impacto tanto de resinas termoplásticas como de termofijas. Absorben la energía generada por el impacto y la disipan de una manera no destructiva.

Para una buena resistencia al impacto tanto a temperatura ambiente como a bajas temperaturas en un polímero rígido vítreo, se debe hacer heterogéneo, esto es, en dos fases distintas, incorporando un polímero elástico. El tamaño de partícula del polímero elástico debe controlarse cuidadosamente, y debe haber una buena adhesión entre la fase vítrea continua y la fase gomosa dispersada. La fase gomosa debe, por lo tanto, ser semi-compatible con el polímero vítreo. La selección de un modificador de impacto también depende de la compatibilidad, la solubilidad física, el rendimiento del impacto y el costo.

High Impact Solution or Communication

Los modificadores de impacto se usan principalmente en cloruro de polivinilo (PVC), resinas de ingeniería como las poliamidas y poliésteres y en varios polímeros de uso general como las poliolefinas. Los niveles de uso de los modificadores de impacto varían ampliamente según los modificadores, la matriz y las propiedades deseadas.

MBS:

Los modificadores de impacto de metacrilato butadieno estireno (MBS) representan el mayor volumen de modificadores de impacto de tipo estirénico. El modificador se utiliza en aplicaciones de empaque transparente debido a su claridad. Los modificadores de MBS cuentan con la aprobación de la Administración de Drogas y Alimentos, FDA, para contacto con alimentos y brindan eficiencia en impacto a temperatura ambiente y a baja temperatura, con leves mejoras sobre los modificadores de impacto de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) en color, estabilidad térmica, claridad y resistencia a la intemperie.

ABS:

El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) se utiliza en una variedad de resinas termoplásticas y termofijas. Las aplicaciones principales del ABS están en partes de automóviles, tarjetas de crédito y empaques. El ABS, como el MBS, no es adecuado para aplicaciones en exteriores a menos que se utilice una buena cantidad de aditivo UV en la formulación. Los diferentes grados de ABS exhiben propiedades significativamente diferentes, y las diferentes proporciones de los tres componentes en la molécula (acrilonitrilo, butadieno y estireno) dan como resultado cantidades variables de resistencia al impacto y opacidad.

Acrílicos:

Los acrílicos son similares a los MBS y ABS, pero tienen fases de acrilato de butilo o de acrilato de 2-etil-hexilo. Los modificadores acrílicos son típicamente metil metacrilato butilacrilato estireno o metil metacrilato etilhexilacrilato estireno. Los acrílicos dan una mayor resistencia a la degradación por rayos UV y se utilizan normalmente en aplicaciones opacas para exteriores, como revestimientos, perfiles de ventanas, persianas y canaletas.

CPE:

Los modificadores de polietileno clorado (CPE) tienen una buena resistencia al impacto a bajas temperaturas, resistencia química, estabilidad al calor y luz, y aprobación de la FDA. Estos modificadores se usan más comúnmente en tuberías, accesorios, revestimientos y perfiles. Los modificadores de CPE compiten principalmente con los modificadores acrílicos en aplicaciones de revestimiento.

Co-Polímeros del Etileno:

Hay varias químicas, entre ellas, el etilen-vinil acetato (EVA), o los co-polímeros de etilen-acrilato (EMA, EEA, EBA), para modificación de poliamidas, poliolefinas, políesteres, etc. También hay terpolímeros con monóxido de carbono como el etilen-vinil acetato (EVACO) o el etilen-nButil acrilato (EnBACO), estos últimos para modificación de PVC.

Los co-polímeros del etileno exhiben propiedades de impacto que mejoran con el contenido del co-monómero. Los modificadores más eficientes son aquellos en el rango de 20 a 30 por ciento de co-monómero. Las ventajas incluyen una buena estabilidad al calor y la luz, un procesamiento mejorado, la intemperización que se aproxima a la de los acrílicos, la resistencia química y un buen rendimiento a bajas temperaturas. Estos modificadores se utilizan para productos opacos resistentes a la intemperie.

Resinas Ionoméricas:

Estas, aunque caen en el rango de co-polímeros del etileno, son modificadores de alta especialidad, químicamente son co-polímeros de etileno con ácido acrílico (EAA) o metaacrílico (EMAA), neutralizados con iones metálicos, los más comunes son de cinc (Zn), sodio (Na), litio (Li) y magnesio (Mg). Este tipo de modificadores se utilizan ampliamente con poliamidas para darles una resistencia al impacto superior.

EPDM:  

Los modificadores del monómero de etileno propileno dieno (EPDM) se utilizan en olefinas termoplásticas para parachoques y piezas de automóviles, así como en productos de consumo duradero y dispersos. El EPDM modificado con anhídrido maléico reacciona con la resina la matriz, típicamente el nylon, para convertirse en su propio compatibilizador. Este tipo de modificador proporciona un excelente equilibrio en impacto, dureza, módulo y resistencia a la tensión, y es el principal componente aditivo del nylon “súper resistente”.

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Clasificación en Función a la Estructura

Los polímeros se pueden clasificar de diferentes formas, por el acomodo de sus cadenas en amorfos o cristalinos, por su comportamiento térmico en termoplásticos o termofijos y hasta por sus propiedades físicas desde alta especialidad a uso general. Sin embargo, los polímeros también se pueden clasificar en tres categorías en función a su estructura o dimensionalidad, esto es, la forma en que ocupan el espacio dimensional, pudiendo ser:

  1. Polímeros lineales (o monodimensionales), que consisten en un número posiblemente alto (pero finito) de unidades monoméricas; tales sistemas se obtienen mediante la polimerización de monómeros bivalentes, y una macromolécula lineal puede representarse esquemáticamente por una línea continua dividida en intervalos para indicar las unidades monoméricas; un conjunto de cadenas de polímero consiste en entidades con longitud variable, una característica designada por el término dispersidad (término recomendado en 2007 por el Subcomité de la IUPAC sobre Nomenclatura Macromolecular para reemplazar la polidispersidad).
  2. Graphene layers
    Estructura Bidimensional del Grafeno

    Polímeros bidimensionales, estos se encuentran principalmente en la naturaleza (grafito, queratina, etc.); Los polímeros sintéticos bidimensionales son objetos que aún no se han pasado de los límites de un laboratorio. Aparecen en forma de dos capas dimensiones con un espesor comparable al de las moléculas simples .

  3. Polímeros tridimensionales; estos son el resultado de la polimerización de los monómeros, cuya valencia promedio es mayor que dos o de la reticulación de polímeros lineales (formación de una red tridimensional) a través de medios físicos o  químicos. Su dimensión molecular puede considerarse infinita ya que todas las unidades monoméricas unidas covalentemente son parte de una sola macromolécula simple. Las cadenas crecen al mismo tiempo en el espacion en las tres dimensiones.

Este último modo de clasificación es extremadamente útil ya que todas las propiedades de los sistemas macromoleculares, en particular las propiedades mecánicas, son fuertemente afectadas por la dimensionalidad de los sistemas poliméricos.

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Ayudas de Proceso

Una ayuda de proceso son materiales que se agregan a un polímero para mejorar su procesabilidad; está diseñada para mejorar la capacidad de procesamiento y el manejo de polímeros de alto peso molecular. También pueden dar a los artículos terminados mejores propiedades estéticas mediante la eliminación de marcas de flujo y líneas del dado, lo que mejora el brillo y la claridad de los artículos.

La mejor capacidad de procesamiento reduce el costo y mejora la calidad del polímero. Con el uso de ayudas de proceso, las películas extruidas se pueden hacer más delgadas y procesar más rápido y los ciclos de moldeo se pueden acortar. Las ayudas de proceso más utilizadas son estirenos, acrílicos, carbonatos de calcio, lubricantes, aceites de silicona, polímeros fluorados, etc.

Las ayudas de proceso son típicamente agentes de superficie activa que se agregan a las operaciones del transformador de plásticos para mejorar el rendimiento y alterar las propiedades de superficie del artículo terminado. Los aditivos de esta clase incluyen lubricantes, agentes de deslizamiento, antibloqueo y agentes de desmoldeo.

Las ayudas de proceso se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde película soplada hasta fibra, extrusión de perfiles, tubería y sobre-extrusión de alambre y cable. Se pueden usar con muchos polímeros, incluyendo LDPE, LLDPE, HDPE, mLLDPE, PP, poliestireno, ABS, PVC y otros.

Fractura de Masa Fundida

Las ayudas de proceso aumentan el flujo de un polímero a lo largo de las paredes del extrusor, eliminando el retorno elástico y conduciendo a la desaparición de la fractura de masa fundida.

Los polímeros se ven así más pulidos y suaves.

Formación de Incrustación en el Dado

La formación de incrustación en el dado, y en la cabeza del extrusor se debe al deterioro principalmente por fricción del polímero.

La baja velocidad de flujo de los polímeros cerca de las paredes metálicas de la cabeza hace que permanezcan en contacto prolongado con el metal.

Esto resulta en la degradación del polímero con incrustaciones que requieren tiempo de inactividad para limpiar la extrusora, lo que causa una reducción en la productividad por hora y un aumento en los costos de producción.

En resumen, disminuir la formación de incrustaciones en el dado significa menos tiempo de inactividad requerido para su limpieza.

Principales beneficios de las ayudas de proceso:

  • Bubble abstract water gel texture.Eliminación de la fractura de masa fundida
  • Incremento de brillo en el producto terminado
  • Reducción en la formación de incrustación en los dados
  • Aumento de la transparencia
  • Reducción de la presión en el extrusor o unidad de inyección
  • Optimización de los ciclos de producción
  • Facilita el flujo de material fundido
  • Reducción del consumo de energía.

El uso continuo de las ayudas de proceso también reduce el tiempo de limpieza requerido para cambiar los colores en la extrusora.

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