HOT TACK: Resistencia de Sellado en Caliente
La propiedad de sellado térmico es el índice principal para evaluar el rendimiento de los materiales de empaque. La propiedad de sellado térmico incluye la fuerza de adhesión en caliente o hot tack y la resistencia al sellado térmico.
La resistencia de sellado en caliente, muy conocido como Hot Tack en la industria de empacado, es la capacidad de que un sello termo-soldado para mantenerse unido cuando es estresado mientras todavía está caliente durante el llenado del empaque. Una definición más técnica establece que el sellado en caliente es «La suma de la fuerza de cohesión de un material sellante, así como su resistencia adhesiva a los elementos restantes de la estructura multicapa mientras está en el rango de temperatura de sellado térmico». Esta última definición reconoce que el desempeño del hot tack en la capa de sellado en la línea de envasado en la vida real, es responsabilidad tanto del desempeño de la estructura como de la capa de sellado.
APLICACIÓN DE LA FUERZA DE SELLADO EN CALIENTE
En la actualidad, la máquina Form, Fill & Seal se utiliza ampliamente en el empacado de alimentos, productos farmacéuticos, cosméticos y otros campos. En la línea de producción de llenado, mientras tanto, se realizan paquetes flexibles y se llenan los productos. El método de llenado es básicamente llenar el producto en el paquete desde cierta altura, lo que causaría un fuerte impacto en la parte inferior del paquete. Si la parte inferior del paquete no puede soportar el impacto, se romperá, por lo que se romperá el paquete. La ruptura del paquete contaminará el medio ambiente y la eficiencia de llenado se verá afectada. En la producción real, el intervalo entre el proceso de sellado térmico y el llenado del producto es bastante corto, por lo que es imposible que el área de sellado se enfríe por completo. Por lo tanto, la resistencia del sellado térmico no es adecuada para la evaluación de la propiedad de sellado térmico de los materiales en la línea de producción. A través de la prueba de sellado en caliente (hot tack), el operador podría decidir los parámetros óptimos de sellado térmico para los materiales de empaque que se han considerado como una forma efectiva de acortar el proceso de ciclo de envasado.
El diseño de la estructura multicapa, es decir, el espesor, la ubicación de las capas y la elección de los materiales, puede contribuir o restar valor a la capacidad inherente del material sellante de proporcionar adherencia en caliente. Al igual que el eslabón débil de una cadena afecta la resistencia general de la cadena, también lo hace un componente mal seleccionado en el diseño de un empaque. Si el hot tack es un requisito importante, entonces el ingeniero de envasado debe comenzar con el sellante apropiado que proporcionará el rendimiento de adhesión en caliente necesario, y luego seleccionar los adhesivos co-extruidos correctos que no afecten el rendimiento real de la estructura.
La resistencia de un sello cambia rápidamente a medida que el sello se enfría. Por lo tanto, el hot tack es una variable de la función de tiempo y de las condiciones de enfriamiento ambientales. El hot tack es importante en especial en los procesos de conversión en donde el producto cae con fuerza dentro de un envase poco después que se ha sellado el fondo, como lo que ocurre en las máquinas tipo FSS (Form, Fill and Seal). La selección de una capa sellante debe tener en cuenta el peso del producto y la fuerza a la cual cae en el empaque. Las películas plásticas pueden diseñarse para que tengan propiedades específicas de hot tack que satisfagan el método de conversión empleado.
Para concluir, una fuerza de adherencia en caliente adecuada del material de empaque podría garantizar el funcionamiento normal de la línea de producción de llenado. La fuerza de adhesión directa influiría directamente en la eficiencia de llenado y la tasa de ruptura del paquete. La resistencia al sellado térmico es importante para la evaluación del rendimiento del material de empaque almacenado, a fin de evitar los problemas de fugas que pueden producirse durante el transporte, el almacenamiento y la exposición.
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