Pelotas de Golf – Materiales y Manufactura

golf-ballEl juego de golf se remonta hasta el año 80 A.C. en el imperio romano con una bola suave, rellena de plumas.

En la actualidad una pelota de golf se compone de dos a cuatro componentes que incluyen desde hule de estireno butadieno (SBR), poliuretano espumado (PU) hasta resinas especializadas como ionómeros de magnesio, todo dependerá de las propiedades al golpe o rebote que se le desee dar. Una bola de dos partes consiste en un núcleo de hule sólido con una cubierta termoplástica de gran resistencia (resina ionómerica o ionómero). El hule comienza como un bloque duro, que debe ser calentado y presionado para formar una esfera.

La bola de tres partes puede consistir en un hule macizo más pequeño o un centro lleno de líquido con el hilo de goma enrollado alrededor de él bajo tensión, y una cubierta del ionómero o de hule duro.

El interior de la pelota mejoró aún más, gracias al hule de polibutadieno (BR) modificado con zinc convirtiéndolo en el material más ampliamente utilizado por los fabricantes de pelota de golf.

Feathery
Pelota primitiva rellena de plumas

Las pelotas de golf de tres y 4 piezas son más difíciles de hacer y pueden requerir más de 80 diferentes pasos de fabricación y más de 3 inspecciones, llevando hasta 30 días para hacer una pelota. Las bolas de dos piezas requieren aproximadamente la mitad de estos pasos y se pueden producir en un día.

 

Los pasos para la producción de una pelota de golf consiste de los siguientes pasos:

1. Formado del centro: El centro de la bola de dos piezas es un núcleo moldeado. Por lo general consiste de un hule de estireno butadieno (SBR) mezclado con varios ingredientes diferentes, todos los cuales son químicamente reactivos para dar un compuesto ahulado. Después de aplicar calor y presión, se forma un núcleo esférico de aproximadamente 1.5 in (3.75 cm).

2. Formado de la cubierta y los hoyuelos: Estos se logran por medio de moldeo por inyección o moldeo por compresión. En el moldeo por inyección, el núcleo está centrado dentro de una cavidad del molde por un mecanismo fijador, y el ionómero termoplástico fundido es inyectado en la cavidad. El calor y la presión hacen que el material de la cubierta fluya para unirse con el centro tomando la forma de los hoyuelos y el tamaño de la bola acabada. A medida que el plástico se enfría y se endurece, los fijadores se retraen para remover las bolas acabadas.

Con el moldeo por compresión, la cubierta de ionómero se inyecta en el molde que consiste de dos hemisferios huecos. Éstos se colocan alrededor del núcleo, se calientan y después se presionan juntos, usando un molde que funde la cubierta sobre el núcleo y también forma los hoyuelos. Las bolas de tres piezas por lo general se moldean por compresión ya que el plástico caliente que fluye sobre el núcleo puede distorsionar y probablemente causar ruptura de los hilos de hule.

3. Pulido, pintura y recubrimiento final: Las rebabas, puntos rugosos y las líneas de unión del molde se quitan puliendo la bola, posteriormente se aplican le capas de pintura. Cada bola se sienta en dos postes, que gira de modo que la pintura se aplica uniformemente. Las pistolas de pulverización que se controlan automáticamente se utilizan para aplicar la pintura. A continuación, la bola se estampa por tampografía con el logotipo. El paso final es la aplicación de una capa transparente para un alto brillo y resistencia al desgaste.

4. Secado: Finalmente, después de aplicar la pintura, las bolas se cargan en recipientes y se colocan en secadores grandes para que las lacas del recubrimiento se puedan secar o curar.

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