En la industria del moldeo por inyección, todas las piezas de plástico comienzan por un molde. Existen dos tipos de sistemas de moldeo: el de colada fría y el de colada caliente.

Empecemos por explicar qué es una colada y de qué se compone. Una colada es, literalmente, el camino que debe recorrer el plástico fundido para poder llenar la cavidad del molde y formar la pieza; en otras palabras, es el canal que guía a la resina hacia la cavidad del molde con la forma de la pieza que se formará una vez que se enfríe y expulse del molde.

La colada se compone de (1) bebedero; canal cónico inyectado desde la punta de la unidad de inyección como una unidad a parte del molde, (2) las ramas y (3) los puntos de inyección (a las cavidades del molde).

Una colada fría es toda la «araña» de ramas, bebedero y puntos de inyección que se enfrían junto con las piezas en cada tiro, mientras que una colada caliente es un sistema dentro del molde que mantiene la resina caliente para que se alimente material directo a las cavidades sin necesidad de enfriar o solidificar la colada.

SISTEMA DE COLADA FRÍA

Típicamente, hay dos o tres placas situadas entre la base del molde. Cuando el plástico tiene que ser inyectado en el molde, tiene que ser a través del bebedero y posteriormente el plástico se mueve por la colada antes de entrar finalmente en la cavidad del molde a través del punto de inyección.

En un molde de dos placas, la estructura la colada y las partes de la cavidad están unidas y para separar a ambas del molde, se tiene que usar un sistema de expulsión. Por otra parte, en un molde de tres placas, la colada se encuentra en una placa separada. Como resultado, las partes de la cavidad pueden ser expulsadas por sí solas.

Es importante tener en cuenta, que independientemente de que el molde sea de dos o tres placas, la colada siempre se muele y recicla. Esto ayuda a reducir los residuos de plástico, pero hace que el tiempo de ciclo aumente.

Pros:

• Es relativamente más barato de mantener y usar
• Permite cambiar colores con relativa facilidad
• Se puede utilizar tanto para polímeros de uso general como para polímeros de ingeniería
• Si se utiliza robots para separar las coladas, el tiempo de ciclo puede ser bastante rápido

Contras:

• Es más lento que un sistema de colada caliente
• Existe la posibilidad de residuos plásticos de las coladas sólidas si no se pueden remoler y reciclar o si estas son muy grandes.

SISTEMA DE COLADA CALIENTE

En este tipo de sistema de moldeo, hay dos placas que se calientan junto con un múltiple. Este sistema dirige el plástico fundido a boquillas especiales, que conducen a las cavidades. El sistema de colada caliente puede ser calentado interna o externamente.

En el tipo calentado internamente, el operador puede controlar el flujo del plástico; mientras que el tipo calentado externamente es más apto para resinas que son sensibles a cambios de temperatura.

En un sistema de moldeo de colada caliente no solidificación de colada en absoluto. Por lo tanto, el molido y reciclado no afectan el tiempo de ciclo.

Pros:

• El tiempo de ciclo es por lo general más corto
• Como no hay coladas sólidas, el desperdicio es mucho menor
• No hay necesidad de invertir en robots, ya que no hay coladas que separar
• Es ideal para fabricar piezas grandes
• Se tiene más control sobre el adecuado llenado de las cavidades

Contras:

• Es más costoso usar un sistema de moldeo de colada caliente para producir piezas
• No es fácil cambiar de color
• El costo de mantenimiento es alto
• Existe la posibilidad de tiempo de inactividad
• No es el mejor sistema de moldeo para polímeros y resinas sensibles al calor

Para saber cuál es el sistema de moldeo ideal para producir sus piezas de plástico, lo mejor es consultar a profesionales y expertos de la industria de moldeo por inyección de plástico antes de tomar una decisión.

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